球头销和同步器锁销,是典型的汽车轴类零件。球头销是由球、曲面体、倒锥体、顺锥体、圆柱等部分组成。同步器锁销具有20°、50°、90°台阶,1×0.5环形槽。它们的形体几乎概括了轴类件的几何形状,比较难于加工。它们一直采用分序冷挤压和精密纵切工艺,加工半成品毛坯。我厂楔横轧试验小组和北京钢铁学院斜轧科研组,经过多年的试验研究,摸索出两个零件的连续精密楔横轧孔型。并建成我国第一台长棒料连续精密楔横轧机组—H630和H300楔横轧机组。在轧机线上轧出了精度较高的球头销和同步器锁销毛坯。这台机

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引言由于铣床向高速化，智能化，高柔性化，高精度化发展，不得不对这些问题进行深层次的研究。凸轮机构结构简单、紧凑。其优势在于从动件的运动规律取决于凸轮轮廓曲线，只要根据从动件的运动规律来设计凸轮的轮廓曲线就可可以实现预定的运动规律，且对于复杂的从动件运动规律也很容易实现。然而要确保从动件复杂运动规律的实现除了在设计中保证准确无误外还取决于加工精度的高低。本文着重探讨研究现代凸轮的加工方法，并以盘形凸轮为例给出凸轮的数控机床铣削过程以及改进手段，并提出为保证使用精度应该注意的问题。2 数控加工工艺的分析及确定2.1 综述数控加工工艺数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的

2、总和，应用于整个数控加工工艺过程。数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而逐步完善起来的一种应用技术，它是人们大量数控加工实践的经验总结。2.2 加工方法的选择及加工工艺的确定2.2.1 .加工方法的选择加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，

3、以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。2.2.2 加工方案确定的原则零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如，对于孔径不大的IT7级精度的孔，最终加工方法取精铰时，则精铰孔前通常要经过钻孔、扩孔和粗铰孔等加工2.3 数控加工工艺路线设计零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在

4、拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。数控加工工艺路线设计与通用机床加工工艺路线设计的主要区别在于它往往不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，而仅是及道数控加工工序工艺过程的具体描述。因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。2.3.1 .工序的划分根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：1）以一次安装，加工作为一道工序。这种方法适合于加工内容较少的零件，加工完后就能达到待检状态。2）以同一把刀具加工的

5、内容划分工序。有些零件虽然能在一次安装中加工出很多待加工表面，但考虑到程序太长，会受到某些限制，如控制系统的限制（主要是内存容量），机床连续工作时间的限制（如一道工序在一个工作班内不能结束）等。此外，程序太长会增加出错和检索的困难。因此程序不能太长，一道工序的内容不能太多。3）以加工部位划分工序。对于加工内容很多的工件，可按其结构特点加工部位分成几部分，图内腔、外形、曲面或平面，并将每一部分的加工作为一道工序。4）以粗、精加工划分工序。对于加工后易发生形变的工件，由于对粗加工后可能发生变形需要进行校行，故一般来说，凡要进行粗、精加工的过程，都要将工序分开。2.3.2 .顺序的安排顺序的安排应根

6、据零件的结构和毛坯状况，以及定位、安装于夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下几则进行：1）上道工序的加工部影响下道工序的定位于夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑2），先进行内腔加工，后进行外形加工3)以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，一减少重复定位次数、 换刀次数与挪动压板次数2.3.3 .数控加工工艺于普通工序的衔接数控加工工艺前后一般都穿插有其他普通加工工序，如衔接的不好就容易产生矛盾。因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，要清楚数控加工工序于普通加工工序各自的技术要求，加工目的，加工特点，如要不要留加工余量，留多少：定位面与孔的精度要求及行位公差对

7、校行的技术要求;对毛坯的热处理状态等，这样才能使各工序达到相互满足加工需要，且质量目标及技术要求明确，交接验收有依据。2.4 走刀路线设计线路板数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。2.4.1 .走刀方向、补偿方法当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在

8、铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。2.4.2 .定位方法和下刀点：定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位

9、孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸

10、尘装置会将板子带出造成线路板损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线路板外形留有至少23个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。2.4.3 .框架及下刀点框架的制作是属于线路板先期的制作，框架设计不但对电镀的均匀性等有影响，同时对铣板也有影响，如设计不好框架易变形或在铣板时产生部份小的

11、块装的小废块，产生的废块会堵塞吸尘管或碰断高速旋转的铣刀，框架变形特别是对外定位铣板时造成成品板变形，另外下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度最快的速度。选择的不好，框架容易变形而使印制板报废。2.4.4 .铣的工艺参数用硬质合金铣刀铣印制板外形，铣刀的切削速度一般为180270m/min。计算公式如下（仅供参考）：S=pdn/1000(m/min)式中：p：PI（3.）d：铣刀直径，mmn；铣刀转速，r/min与切削速度相匹配的是进给速度。若进给速度太低，由于磨擦热使印制板材料软化甚至溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大

 采用接头式铰接机构，并采用热压工艺将接头与直拉杆压合一体。横拉杆在前轴的后方。与前轴的左、右转向节臂连接，组成转向梯形　　横拉杆两端分别加工成左、右螺纹，左、右横拉杆接头也是左、右螺纹与之对应，使横拉杆与两接头能够同时拧进和拧出，当横拉杆调整完后，将两端卡箍的夹紧螺栓拧紧，拧紧力矩为40一50N"m，保证横拉杆不松动和行车安全。
 由于汽车行驶中要不断操纵前轮转向和因道路不平而引起前轮摆动，都会造成球头销的磨损，横、直拉杆的球头销都靠释放弹簧的预紧力补偿球销的磨损，将球碗压向球销的球头，保证它们有良好的配合。横、直拉杆球头销(见图86)都装有防尘罩，保证球头销的防尘和密封，球头销的球头部分都加工有贮油槽。
 横拉杆球头销轴向上安装，球头销在没有与转向节臂连接前，球头销的左右摇摆角保证各在90t;将销轴的锥体部分插人转向节臂的锥孔中，装上槽形螺母，以200-250N"m的力矩拧紧，穿上开日销(不允许为穿开口销松退螺母来对开口销孔)。横、直拉杆接头总成采用了新结构和新工艺，简化了结构，减小了总成体积和质量;在总成装配时采用了挤压工艺，整个总成压合为一体不可拆卸。