车工技术问答作者: 李洞旭出版: 机械工业出版社 - 2002年出版分类: TG51.00尺寸: 19cm书号: 7-215-04942-6定价: CNY20.00形态: 约 135 页 - 358 章节内容摘要: 本书包括证券市场的产生和发展,证券市场与新经济,证券市场的功能与作用,在西部大开发中证券市场的作用等内容附录与关键词: 资本市场 研究 中国 资本市场全文目录第一章 车床的类型及特点1金属切削机床有多少类？其分类代号是怎样表示的？2机床的通用特性代号是怎样表示的？3车床如何划分组别、系别？它们是怎样表示的？4机床的重大改进顺序号是怎样表示的？5机床型号如何表示？6新旧车床型号的区别在哪里？7车床的典型机构有哪些？8卧式车床由哪几大部分组成？各部分的作用是什么？9车床的主要附件有哪些？用途是什么？10卧式车床有何功用？11立式车床的特点是什么？适用范围是什么？12落地车床的特点是什么？适用范围是什么？13转塔车床的特点是什么？适用范围是什么？14自动、半自动车床的特点是什么？适用范围是什么？15数控机床的特点及工作原理是什么？16卧式车床精度有哪些项目？17车床的精度对加工质量有何影响？18车床调整的目的是什么？主要包括哪些内容？19什么是强力车削？强力车削时调整车床的哪些部位？20车削高精度工件时，怎样调整机床？21车床验收时，应检查哪些精度项目和部位？22车床安全操作规程有哪些内容？23车床的维护保养规定有哪些内容？24车床不工作时，床鞍等部件为何要停在床身尾部？25车床主要部件采用什么润滑方式？26车床的主要技术规格有哪些内容？27什么是车床传动系统图？其功用如何？28怎样识读车床传动系统图？第二章 车刀与切削1一般车刀的种类有哪些？2在切削运动中，工件相对车刀所形成的状态是怎样的？3车刀的切削部分是由哪几部分组成的？4车刀切削部分的几何角度有哪些？5车刀前角的作用和角度选择的原则是什么？6车刀后角和副后角的作用和角度的选择原则是什么？7车刀主偏角的作用和角度的选择原则是什么？8车刀副偏角的作用和角度的选择原则是什么？9车刀刃倾角的作用和角度的选择原则是什么？10刀具切削部分的材料有哪些主要性能？常用于制造刀具的材料有几大类？11高速钢有几大类？其主要性能和用途是什么？12硬质合金有几种？其主要性能和用途是什么？13非金属刀具材料有几种？它们的用途如何？14什么是焊接车刀？它有何特点？15什么是机夹车刀？它有何特点？16什么叫车刀的一级、二级、三级断屑槽？17什么是可转位车刀？它有何特点？18怎样刃磨车刀？19磨车刀时，应当选用什么样的砂轮？20磨刀时应当注意哪些事项？21什么是金属切削加工？22切削过程中的主运动与进给运动指的是什么？23切削用量三要素指的是什么？其计算公式是什么？24选择切削用量三要素的原则是什么？25怎样选择切削用量三要素的大小？26什么叫切削力？什么叫单位切削力？怎样计算切削力与单位切削力？27工件材料及车刀角度对切削力有何影响？28切削用量对切削力有何影响？29如何降低切削力？30切削热是怎样产生的？31如何限制和利用切削热？32切削液在切削过程中有什么作用？33怎样选择切削使用的切削液？34怎样加注切削液？35切削液对工件表面质量及精度有何影响？36为什么一般使用硬质合金车刀车削时，不加注切削液？如果特需加注切削液时，应当注意什么？37切削时，刀具磨损的原因是什么？38切削时，刀具磨损的部位在什么位置？应当如何处置？39切削不锈钢、耐热合金等材料时，刀具磨损有何特点？40刀具的寿命是指什么？用什么表示？41刀具的总寿命是指什么？42什么叫积屑瘤？它对加工有何影响？43切屑有几种形状？切屑是怎样形成的？44车削加工中，怎样断屑？第三章 车床夹具1什么叫夹具？什么是车床夹具？2什么是车床通用夹具和专用夹具？3什么是六点定位原理？4车床夹具一般使用哪种定位方法？5车床夹具常用的夹紧方法是哪些？6何谓定心夹紧机构？有何特点？7车床夹具的设计原则是什么？8车床夹具的结构形式有哪些种类？9车床夹具采用什么结构形式与车床主轴联接？10什么是组合夹具？11什么是气动夹具？其构造原理是怎样的？12什么是液塑夹具？13什么叫夹具安装误差？什么叫工件定位误差和刀具调整误差？14什么是锥度心轴？它适用于哪类工件？15什么是圆柱心轴？它一般应用于哪类工件？16什么是花键心轴？一般应用于哪类工件？17什么是弹性顶尖？它适用于哪类工件？18什么是弹性心轴？什么是弹性夹头？19什么是软爪、开口胎？怎样保证工件的加工精度？20什么是螺纹胀胎？它主要应用于哪类工件？21常用的三爪自定心卡盘卡爪的改革使用方法有哪些？22什么是不停车夹头？23什么是拨动顶尖？它有何特殊作用？24什么是塑料拨动顶尖？其功用如何？25车床尾座上使用的自动夹紧钻夹头是怎样改进的？26车床尾座三头钻的结构是怎样的？第四章 车工常用测量器具1测量器具怎样分类？2车工常用量具、量仪有哪些？应如何使用与保养？3怎样按加工工件的质量要求来选用量具？4电子数显卡尺有何特点？它的结构是怎样的？5电子数显卡尺是怎样测量的？使用时应注意些什么？6电子数显卡尺有何用途？7游标量具有哪几种？其结构是怎样的？8怎样正确使用游标卡尺？9怎样读出游标卡尺的读数？10千分尺有哪几类？其结构是怎样的？11怎样读出千分尺的计数？12什么是杠杆千分尺？其工作原理是什么？13杠杆千分尺的读数原理是什么？14怎样正确使用千分尺？15怎样正确使用内径千分尺？16钟表式百分表和千分表的结构及传动原理是怎样的？17百分表、千分表的分类、性能及用途有哪些？18使用百分表与千分表应注意哪些事项？19内径百分表的结构如何？使用时应注意哪些事项？20杠杆式百分表的结构如何？如何正确使用？21什么是游标万能角度尺？如何使用？22什么是量规？如何使用量规？23什么是量块？使用量块应注意哪些事项？24什么是卡钳？如何使用卡钳？25什么叫表面粗糙度？如何评定表面粗糙度参数？26表面粗糙度如何测量？第五章 车外圆、端面、台阶及切断等1外圆粗车刀的选择原则是什么？2外圆精车刀的选择原则是什么？3在刀台上安装车刀时应注意什么？4怎样迅速、准确地将车刀刀尖对准工件？5如何利用刻度盘进行加工？6什么是中心孔？它有什么用途？7怎样钻中心孔？怎样选择中心孔的尺寸？8顶尖的作用是什么？有何优缺点？9怎样使用顶尖、拨盘和鸡心夹头？10一般车外圆时，易发生何种报废情况？如何防止？11因车床精度原因，车外圆产生锥度，怎样调整车床？12因车床精度原因，车外圆产生圆度误差，怎样调整车床？13精车外圆时，工件表面每隔一定距离重复出现一次波纹，怎样处理？14精车外圆时，工件表面出现有规律波纹，怎样处理？15精车外圆时，工件表面有不规则波纹，怎样处理？16精车外圆时，在工件表面固定长度位置上有一节凸起波纹，怎样处理？17精车外圆时，主轴每转一转，在工件表面上产生一振痕，怎样处理？18车外圆时的安全技术规程有哪几条？19车削端面和台阶时，一般使用什么样的刀具？20如何使用偏刀？21怎样加工端面？22怎样加工台阶？23一般车端面和台阶时，易发生何种报废情况？应如何防止？24精车工件端面，有中凸现象时，怎样处理？25精车工件端面时，在车刀移动范围内，出现平面平面度超差，怎样处理？26精车工件端面时，该端面振摆超差，怎样处理？27精车大端面工件时，每隔一定距离（直径上）重复出现一次波纹现象，怎样处理？28精车大端面工件时，在端面上出现螺旋形波纹现象，怎样处理？29怎样车削外圆沟槽？30怎样车削端面直槽？31怎样车削45°外沟槽？32怎样车削圆弧沟槽？33怎样车削T形槽？34怎样车削燕尾槽？35常用的切断刀的切削刃形状是什么样的？36一般车削沟槽时，易发生何种报废情况？应当如何防止？37切断工艺的特点是什么？38中碳钢切断刀的形状是什么？它有什么特点？39铸铁切断刀的形状什么样？有何特点？40高速切断刀的形状什么样？有何特点？41怎样刃磨切断刀？42如何正确安装切断刀？43如何控制切屑流出的方向？44如何防止切断时的振动？45怎样进行切断？46如何提高切断时工件的端面加工质量？47如何合理计算切断刀主切削刃的宽度？48初学车工时，切断刀易折断的原因是什么？49切断时易发生何种报废情况？应如何防止？第六章 车内孔1内孔表面的加工方法有哪几种？2在车床上使用钻头钻孔时，应注意什么？3在车床上钻孔，怎样安装麻花钻？4如何在车床上自动进给钻孔？5在车床上车孔时，应当注意些什么？6铰孔时，应当注意些什么？7车内孔的车削步骤的选择原则是什么？8套的车削步骤有哪些？9轴承座的车削步骤有哪些？10深孔加工的工艺要点是哪些？11钻深孔时，为何一次钻进深度不可过大？12为什么车深孔时刀杆易发生振动？如何解决？13为什么车孔时容易产生锥度？如何解决？14车孔时，有时会产生倒锥，如何解决？15怎样车削平底孔？16怎样车削孔内沟槽？17在孔加工中，浮动车孔工艺有哪些特点？18采用浮动车孔工艺时，应当注意什么？19如何在车床上使用多次钻削法加工精度要求较高的小孔？20什么是螺旋式铰挤复合刀具？怎样使用？21怎样使用拉铰挤法加工小孔？22什么叫五方铰刀？怎样使用？23如何用挤压法提高小孔的精度和表面质量？24一般情况下，车床遇到需要加工直径小于1mm小孔时，如何加工？25钻小孔时，怎样防止钻头容易折断的问题？26未经修磨的麻花钻，为什么不宜直接用来钻削？27修磨麻花钻的哪些部位，才能改善它的切削性能？28在车床上钻孔容易发生哪些质量问题？怎样预防？29在车床上车孔容易发生哪些质量问题？怎样预防？30在车床上铰孔容易发生哪些质量问题？怎样预防？31如何选择加工内孔表面时的切削用量？32一般车削内孔用的车孔刀有哪几种？33加工薄壁套类零件的合理操作工艺是什么？34加工薄壁套类零件为什么容易变形？35如何选择合理的加工薄壁套类零件的切削方法？36常用的装夹方法和车削方法有哪些？37套类零件的安装应当注意哪些问题？38薄壁套筒零件在车削过程中容易产生振动，如何防止？39车薄壁套筒零件时，有何简便易行的消振、减振方法？40加工套类零件应保证的精度要求有哪些？41车削套类零件可能发生哪些质量问题？如何防止？42怎样在车床上车削偏心零件？43怎样在套筒内加工“8”字形油槽？44怎样在套筒外加工“8”字形油槽？第七章 车削圆锥1如何计算圆锥体各部分的尺寸？2车削圆锥面一般有几种加工方法？3用样板刀车削圆锥体有何特点？应注意什么？4转动小刀架车削圆锥面有何特点？应注意什么？5偏移尾座车削圆锥面有何特点？应注意什么？6利用靠模装置车削圆锥体有何特点？应注意什么？7怎样应用转动小刀架法车削锥齿轮圆锥面？8刀架辅助刻度线有何作用？怎样刻划？9偏移尾座车削圆锥体适用于何种情况？有何特点？10尾座偏移后的顶尖接触方式有何变化？为什么？11怎样对尾座偏移量进行计算和调整？12利用靠模装置车削圆锥面适用于何种情况？13举例说明几种靠模装置的原理及特点？14对配圆锥面零件有何特点？一般如何车削？15怎样车削阀门圆锥面零件？16怎样车削卡簧圆锥面零件？17怎样车削双锥度对配圆锥面工件？18车削圆锥表面时怎样控制背吃刀量？19用正弦规测量锥体时，怎样计算垫铁高度和角度误差？20用圆柱和量块测量外圆锥时，怎样进行计算？21用钢球对圆锥孔做精密测量时，怎样进行计算？22生产中常用的车削内圆锥的方法有哪些？23怎样铰内圆锥？铰内圆锥应注意哪些事项？24车削锥体时车刀的安装位置对精度有什么影响？25圆锥结合时，为什么要控制基面距和锥角误差？26车削圆锥表面时，一旦出现质量问题，如何采取措施加以解决？第八章 车削螺纹1什么是螺纹？螺纹的主要作用有哪些？2螺纹有哪些种类？3车削螺纹的方法有哪几种？4不同截形螺纹在车削工艺上有什么特点？5螺纹的几何参数偏差对螺纹互换性有何影响？什么叫作用中径？6判断螺纹中径合格与否的原则是什么？7什么是三针测量法？8车削螺纹时产生扎刀的主要原因是什么？9车削螺纹时刀杆刚性差会出现什么问题？怎样分析解决？10蜗杆与螺纹的加工工艺有什么不同？11紧固螺纹精度分几级？怎样分级？12车螺纹时为什么将螺栓的实际中径车小点或将螺母的实际中径车大点？13精车螺纹时，用硬质合金车刀，不能进行微量进给，表面粗糙度达不到要求，如何解决？14车削螺纹时，用螺纹量规检测工件，有时出现止端通过，而通端不能通过的现象，如何解决？15当修配带有螺纹的工件时，没有图样，不知道螺纹的种类、规格，怎样进行修配？16在车削大螺距螺纹或蜗杆时，有时会吃不进刀，或者采用左右进刀法切削时，只能向一个方向进刀，而另17在车床上车削小径渐变螺杆，应注意什么问题？18为什么车削内螺纹前的孔径不应等于或小于内螺纹的小径？19高速车削螺纹时，如何减轻车工的紧张程度，同时又要记忆每次进刀刻度，实现均匀进给？20什么叫多线螺纹？车削多线螺纹要注意哪些问题？21车削螺纹时为什么会出现乱牙？22要配作一个螺距为0.8mm的细牙螺钉，而C620型车床标牌上又无此螺距，怎么办？23在车床上加工小直径的螺纹时，怎样才能既保证质量又提高工作效率？24高速车削不通孔内螺纹时，车刀和不通孔底部极容易相撞，如何解决？25车削大模数蜗杆或大导程梯形螺纹时，如何降低表面粗糙度值？26用什么方法测量蜗杆螺纹？27精车梯形螺纹或蜗杆时，为保证牙型精度和表面粗糙度要求，应注意哪些问题？28螺纹的测量方法有哪几种？29什么是旋风头？结构如何？可进行哪些加工？30旋风头在车床上是如何加工螺纹的？加工要点是什么？第九章 利用中心架、跟刀架及花盘车削工件1在什么情况下使用中心架和跟刀架？2中心架有哪些结构特点？3用中心架加工工件时怎样装夹和找正？4如何使用中心架和跟刀架？5使用跟刀架和中心架应注意哪些问题？6用中心架车削细长轴，出现外圆联接不好的原因是什么？如何解决？7用跟刀架车削细长轴时，外圆表面产生“竹节”形如何解决？8车削细长轴时，工件上出现“腰鼓形”缺陷的原因是什么？如何解决？9若中心架支承细长轴部位的外圆无法车削或不允许车削时，如何用“中心架支承工件”进行车削？10车削长径比大的细长轴时，工件产生弯曲和腰彭形等缺陷的原因是什么？如何解决？11何谓细长轴？车削细长轴时应考虑哪些问题？12车细长轴的方法有几种？13利用中心架或跟刀架车削细长轴时对刀具、夹具有什么要求？14应用跟刀架时，怎样解决超（过）定位问题？15什么是花盘、角铁？它们的作用是什么？16什么情况下使用花盘和角铁？使用花盘和角铁要注意哪些问题？17在车床上用花盘、角铁加工特殊工件时，装夹、定位和校正应考虑哪些问题？18在花盘、角铁上装夹车削轴承座类工件时，中心高尺寸达不到要求怎么办？19在花盘、角铁上车削轴承座时，若孔的轴线对底面的平行度超差怎么办？20应用花盘和角铁加工畸形工件时为什么要平衡？怎样进行平衡调整？21应用花盘弯板装夹工件如何提高装夹精度？第十章 表面抛光、研磨、滚花及滚压加工1研磨和抛光适用哪些范围？2如何选择研磨料和研具材料？3如何选择研磨工具？4在车床上研磨工件有什么特点？5怎样在车床上抛光？6表面粗糙度要求较严的轴类工件，不经过磨削还要满足其表面粗糙度要求应怎样处理？7什么是滚花？花纹分为哪几类？相应的滚花刀有哪些？8如何在工件表面实现滚花加工的？9如何提高滚花质量？10表面抛光、研磨和滚花时应注意哪些安全事项？11什么是滚压加工？滚压加工有哪些特点？12滚压工具有哪几类？13常用的滚压工具有哪些？14在车床上如何实现深孔的滚压加工？15滚压加工应考虑哪些问题？16什么是脉冲滚压？第十一章 车工计算1怎样计算温度变化对工件测量精度的影响？2已知车刀的主偏角、前角和刃倾角，怎样计算它的纵向前角和横向前角？3车刀装夹的高低对切削角度有什么影响？怎样计算？4进给运动对车刀的前角与后角有什么影响？怎样计算？5使用带正径（纵）向前角的车刀车螺纹时，怎样计算车刀前面上的刀尖角？6怎样根据螺纹升角决定螺纹车刀的刃磨后角？7怎样计算普通螺纹和细牙螺纹的各部尺寸？8怎样计算英制螺纹的各部尺寸？9怎样计算圆柱管螺纹的各部尺寸？10怎样计算55°圆锥管螺纹的各部尺寸？11怎样计算60°圆锥管螺纹各部尺寸？12怎样计算矩形螺纹的各部尺寸？13怎样计算梯形螺纹的各部尺寸？14怎样计算英制梯形螺纹的各部尺寸？15怎样计算锯齿形螺纹的各部尺寸？16怎样计算米制标准蜗杆螺纹部分尺寸？17怎样计算径节蜗杆螺纹部分的尺寸？18车削米制螺纹时怎样计算进给交换齿轮？19车削英制螺纹时怎样计算进给交换齿轮？20用锥度规测量出基面后怎样计算工件的加工余量？21用正弦规测量锥体时，怎样计算垫铁高度和角度误差？22用圆柱和量块测量外圆锥时，怎样进行计算？23用钢球对圆锥孔做精密测量时，怎样进行计算？24怎样计算圆柱齿轮的顶圆直径？25怎样计算内齿轮的内径？26怎样计算直齿锥齿轮的外形尺寸？27怎样计算蜗轮的各部分尺寸？28怎样计算弓形的直径？29车削圆弧和圆球时怎样计算工艺尺寸？30在三爪自定心卡盘上车削偏心工件怎样计算？第十二章 数控机床1什么是数控机床？数控机床有哪些特点？2数控机床主要由哪几部分组成？3数控机床的信息载体有哪些？4数控机床的数控装置是由哪几部分组成的？数控装置可分为哪几类？5数控机床的伺服机构是如何分类的？6数控机床的机床主体有哪些特点？ > 分类号相同的书, ,机械工业出版社, ,TG51.00, ,辽宁科学技术出版社, ,TG51.00, ,劳动人事出版社, ,TG51.00, ,云南人民出版社, ,TG51.00, ,青岛出版社, ,TG51.00, ,劳动人事出版社, ,TG51.00, ,劳动人事出版社, ,TG51.00 > 相同出版社的书,王文健,机械工业出版社,7-111-07226-X,TP391.4, ,机械工业出版社,7-111-07255-3,TP391.4.00, ,机械工业出版社,7-111-07066-6,TP391.4,杨松林,机械工业出版社,7-111-06773-8,TP391.72,李宪民,机械工业出版社,7-111-9.11,宋进桂,机械工业出版社,7-111-3.62-64,徐向阳,机械工业出版社,7-111-3.6,Gilles,机械工业出版社,7-111-4,冯健璋,机械工业出版社,7-111-4中图分类:
> TG51.00 > 工业技术 > 金属学与金属工艺 > 金属切削加工及机床 > 车削加工及车床（旋床）数控之家、数控网、数控十万个为什么是学习数控编程、数控操作,交流数控维修技术的网站！
Powered By
登录通行证
请输入帐号和密码
还没有通行证?
拥有通行证,整个网站畅通无阻!工艺教案1月7号-共享资料网
工艺教案1月7号
一、复习提问： 1、镜面车削的原理是什么？ 2、金刚石刀具的特点有哪些？请两位学生回答。二、 导入新课： 拿一个小方盒子放在讲台让同学们思考如何让 可以游戏形式让 它在讲台上获得一个固定的位置。 三、新课讲解； 第六章 §6-2 车床工艺装备 几位学生用自己 的方法做一下。工件的定位一、定位和基准的基本概念 （1） 工件的定位 置的过程。 （2）基准的概念 置的依据。 基准可分为设计基准和工艺基准两大类。 设计基准： 在零件土上用于标注尺寸和表面相互位置关系的基 准。 工艺基准：在加工两件和装配机器的工艺过程中采用的基准。 工艺基准可分为定位基准、测量基准和装配基准。 定位基准： 在加工过程中用于确定工件在机床或夹具上的正确 举例： 用两顶尖装 位置的基准。 夹轴类零件时， 轴 确定工件在机床上或夹具中占有正确位 这里只介绍定位 确定工件“点、线、面”相互之间的位 基准定位基面；工件在夹具上定位时，作为定位基准的点、线、面 的两顶尖孔就是 并不一定和家具的某些不见直接接触， 往往是通过一些具体的 定位基面。 表面体现出来的。 二、工件的六点定位原理 1．六点定位规则任一在空间处于自由状态的刚体，在空间直角坐标系中， 都有六个自由度。 如图： 例： V 形架上装 在 夹圆柱工件用六个支撑点限制工件的六个自由度的方法称为六点定 位原理。 定位与夹紧是两个不同的概念。 这里可简单举例 例： 如箱体、 机体、在生产实践中， 工件定位时需要限制的自由度数目， 应根据加 支架、圆盘等 工表面的尺寸及位置要求来确定。 2．工件定位的类型： （1）完全定位 工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中占有完全确定的位置。 （处于唯一的位置） 。 （2）部分定位（不完全定位） （3）欠定位 （4）重复定位 例；键槽偏斜 例：一夹一顶装夹轴类零件时，夹持部分较长时，相当于四个定位支撑点限制了 Y、Y、Z、Z、四个自由 度。 三．工件的定位方法和定位元件1．工件一平面定位 当工件一未加工平面作为定位基准时， 由于工件定位平面 粗糙不平时， 因此一般不可以一个完整的大平面作为定位元件 的接触面接触。 而是采用三点支撑的方式与未加工的定位基准 面接触。并尽可能使各支撑点彼此距离远点。 工件以平面定位时常用的定位元件有： 在黑板上用图表 示三种支撑钉1）支撑钉 装配后位置固定不变的定位元件， 又称固定支撑。 为了让学生对三 ①平头型 ②球面型 ③网纹型 与工件面接触。适用于已加工平面的定位。 种支撑钉更熟悉与工件为点接触。适用于未加工的平面的定位。 可同时给学生看 可以增大摩擦力， 但容易积屑， 故常用于未加工 实物的侧平面定位。 如图；2） 支撑板主要用于精加工过的大、 中型工件的平面定位。A 型：沉头螺钉凹坑处的积屑难以清除，影响定位精度，宜用 在黑板上用板书 于侧平面定位。 B 型：工件平面有斜槽，易清除切屑。接触面积小，定位精度 高。 3）可调支撑 一般用于毛坯定位。结构图示 8-14 4）辅助支撑 仅与工件适当接触。只是在工件已定位后才参 画图表示与工作起支撑作用。不起任何限制自由度的作用。 作用：提高工件定位的刚性和稳定性。 2．工件以外圆定位 几种定位方式都最常用的定位元件有： 形架、 V 定位套和圆弧定位等装置。 需用挂图 1）在 V 形架上定位 可限制 X、X、Z、Z、四个自由度。 2）在定位套上定位 位。图 8-17 3）在半圆弧上定位 图 8-18 常用于小型简单的轴类零件和精基准定 可带一 V 形架和 一轴类零件、 定位 下半圆弧固定在夹具上起定 套等。位作用；上半圆弧是活动的，起夹紧作用。 故常用于不便 V 形架， 定位套中定位的大型轴套类工件的 精基准定位，其定位精度取决于定位基面的精度。 （3）工件以内孔定位 1）定位销 限制两个自由度 固定式 可换式 2）定位芯轴 ①间隙配合芯轴 工件能很方便的装配 H7\g6 或 H7\h6 只能保证 0.02mm 左右同轴度。 挂图要求工件一端面与定位孔轴线严格垂直。常在一次装夹中完 成； 定位元件的端面和圆柱面也应在一次装夹中完成。 锁紧螺 母采用开口垫圈，以便快速装卸工件。 ②过盈配合心轴 当工件孔的长径之比 L\D&1 时.则心轴的工作部分应稍带锥 度.常用的锥度为 C=1\0多用于加工批量小,工件定位孔精度不低于 IT7 且对定心 精度要求高的精加工和磨削加工. ③圆锥心轴 ④螺纹心轴 ⑤花键心轴 (4)工件以一面两孔定位 1、圆柱销 、一个削边销和一个平面为定位基准来定位。 应用：加工轴承座、箱体零件时。 4、工件的定位误差 指工件在夹具中定位时，由于其被加工表面的设计基准， 在加工方向上的位置不定性而引起的一项工艺误差， 是被测要 素在加工方向的最大变动量。 原因：定位基准与工序基准不重合及定位基准的位移误 差。 基准不重合误差 基准位移误差 小结： 1、工件的几种定位方法。 2、工件产生的定位误差的原因。 作业布置：习题册 P54 一.1.2.3.4. 二.1.2.3.4. 四.1.2. 工件带圆锥孔时,a\2&6°时具有自琐性能. 工件以内螺纹表面定位时. 图 8-24 为例一、复习提问： 1、工件的定位方法有哪几种？ 2、工件的定位误差包括哪几方面？ 二、导入： 工件的安装包括定位和夹紧这两个既有本质区别 又有密切联系的工作过程。 工件在加工过程中会受到切削 力、惯性力、离心力和重力等外力作用，而产生移动或振 动。因此，一般夹具中都必须设置一定的夹紧装置，将工 件可靠地夹牢。 三、新课讲解； §.6-3 工件的夹紧 1、对夹紧装置的基本要求 五个字：正、牢、快、简、调、 可结合车床装夹 实例讲解 请两位学生回答2、夹紧力和夹紧时的注意事项 （1）夹紧力的大小 （2）夹紧力的方向 1）应有助于定位稳定，且主夹紧力应垂直于主要定位基面。 图 8－26 估算举例在黑板上画2）夹紧力的发现应尽可能有利于减小夹尽力。与重力方向一 图在角形支座上 致。图 8－27 镗孔是的装夹3）夹紧力的方向应是工件刚性较好的方向。图 8－28a、b 薄 举例在钻床是钻 壁零件装夹正确 b、错误 a、 （3）夹紧力的作用点 1）应落在定位元件的支撑范围内，否则工件易产生变形或不 稳固。 2）应选在工件刚性较好的部位上，以减小工件变形。图 8－ 30 薄壁套 削是工件的装夹 方式3）夹紧力的作用点应尽可能靠近加工表面。图 8－31 3、机床夹具中常用的夹紧装置 （1）斜锲夹紧机构 利用斜锲斜面移动时产生的压力夹紧工件。 特点：夹紧力小、费时、费力。适用于夹紧力不大，批 使用挂图 量小的个别情况下使用。 （2）螺旋夹紧机构 应用十分普遍。适合手动夹紧。结构简单，夹紧可靠。具有增力大，自锁性好两大特点。但夹紧和松 开较费时、费力。 1）螺钉夹紧机构 2）螺母夹紧机构 工件以孔定位时 三种 A、B、C、 同时实现定位、夹紧作用的机构。3）螺旋压板夹紧机构 （3）定心夹紧机构 弹簧套筒定心夹紧装置 内夹式 外涨式 以外圆定心 以内孔定位1）弹簧夹头 2）弹簧心轴 四、小结： 1、对夹紧装置的基本要求 2、对夹紧力的大小、方向、作用点的一些要求 3、机床夹具的两种夹紧装置 作业布置：习题册一、复习提问： 1、夹具的作用有哪些？ 2、夹具一般由哪些部分组成？ 导入：组合夹具是一种标准化、系列化、通用化程度较高的新 型工艺装备。 二.新课讲解： §6-4 组合夹具简介 请几位学生回答（一）组合夹具的概述 组合夹具有一套预先制造的具有不同形状、不同尺寸和不 结合挂图讲解 同规格的高精度、高硬度且有良好互换性的元件组合成。 1、组合夹具的特点 （1） 通用性好 （2） 灵活多变 （3） 节省人力和物力 （4） 减小夹具的库存面积，改善管理工作。 （5） 组合夹具的元件和部件数量多， 精度要求高， 一次性投 资较大。 （6） 组合夹具的外形尺寸较大，结构较笨重，刚度较低。 2、组合夹具的系统 （二）组合夹具元件 按用途不同可分为： 1、基础件 2、支撑件 3、定位件 4、导向件 结合挂图讲解并 举例 重点讲解5、夹紧件 6、紧固件 7、辅助件 8、合件 （三）组合夹具组装实例 按照一定的步骤和要求,把组合夹具的元件组装成加工所需要 的夹具过程,称为组合夹具的组装. 组合夹具的组装可按下列步骤: 1.准备阶段 2.确定组装方案 3.试装 二.小结： 1、组合夹具的特点 2、组合夹具元件 作业布置：一、复习提问： 1、 2、 3、 在车床上使用的夹具主要有哪几种？ 组合夹具一般由哪几部分组成？ 使用组合夹具有哪些优点？ 请 3 位学生回答， 有不正确 的或不 完全的， 其他同学 补充。二、导入新课 第七章：较复杂零件的车削 课题一、在花盘和弯板上装夹工件 三、新课讲解：§7-1 在花盘和弯板上装夹工件 1、 花盘简介 （1） 概述： 花盘是一个铸铁大圆盘， 上面有很多通槽 （或T 形槽） ，用于安装各种螺钉，以紧固工件。可以直 挂图 接安装在车床主轴上，表面粗糙度值 Ra 不大于 1.6um。 （2） 花盘的安装、检查和修整 1& 花盘的安装 2& 花盘的检查与修整 a、 花盘对车床主轴轴线的端面跳动其误差应 小于 0.02mm。 b、 花盘的平面度误差应小于 0.02mm。 （允许 中间凹） 2、 工件在花盘上的安装方法若被加工表面的回转轴线与基准面相互垂直和外形比较复杂 的工件，可以在花盘上车削。 中心距的计算公式： 结合挂图讲解L=M-(D+d)/2 例：图 9-6 所示双孔连杆，在花盘上车好Ф 35H7 第一孔后， 要求熟记该公式 需车第二孔Ф 25H7。按照图 9－5 所示测量、装夹方法进行， 并作计算例题 现若实测 D＝40.005mm，d＝34.995mm，试问 M 应在什么尺寸 范围内，才能保证两孔中心距符合图样要求？ 解：M＝80＋（40.005＋34.995）÷2＝117.5mm M 的公差一般取工件的中心距公差的 1/3~1/2,从图样中知工 件中心距公差为＋－0.04mm，先取＋－0.015mm 为宜。 故测量尺寸 M＝117.5＋－0.015mm 为合格。 请两位学生回答3、在花盘上车削工件的技能训练加工图 9－6 双孔连杆 （1） 图样分析 （2） 拟定工艺路线： （3） 准备工作 1）精铣两端面，确定定位基面 2）制作定位套 3）一侧端面划线 （4） 车内孔的操作步骤 （5） 检验 垂直度误差的测量 平行度误差的测量 （6） 注意事项 1）车削内孔前，一定要检查花盘上所有压板、螺钉的紧 固情况，然后将床鞍移动到车削工件的最终位置，用 图 9－8 图 9－9 铣－车或磨－车 应用挂图结合讲 解手转动花盘，检查工件、附件是否与小滑板前端相撞， 以免发生事故。 2）压板螺钉应靠近工件安装，垫块的高低应与工件的厚 度一致。 3）车削时，切削用量不宜过高，否则车床容易产生振动， 既影响车孔精度，又会因转速过高，离心力过大，导致事 故发生。 四、 小结 双孔连杆加工1、中心距的计算 2、图样分析 3、拟定工艺路线 4、注意事项 五、作业布置 习题册 P60 一、1、2、3、4、5、 二、1、2、3、4、5、 四、1、 五、1、2、3、 根据图样进行分 析一、复习提问： 1、 2、 如何测量两孔中心距？ 哪些类型的工件必须采用四爪单动卡盘安装车削？学生回答有不正 确或不全面之处， 由其他同学订正 或补充。教师小二、导入新课在机械传动中,回转运动变为往复直线运动或直线运动变 结， 要求学生牢固 为回转运动,一般都用偏心轴或曲轴来完成,如车床主轴箱中 掌握。 的偏心轴、汽车发动机中的曲轴等. 三、新课讲解 （一）名称解释 1、 偏心工件――外圆和外圆的轴线或内孔与外圆的轴线 平行但不重合（彼此偏离一定的距离）的工件。 2、 3、 4、 偏心轴――外圆与外圆偏心的工件。 偏心套――内孔与外圆偏心的工件。 偏心距――两平行轴线间的距离。 §7-2 车偏心工件和曲轴（二）偏心工件的划线方法与技能训练 1、 2、 偏心工件的划线方法：见书 P286 技能训练 有 6 点具体步骤试根据图所示偏心轴工件加工划线。 （三）用三爪自定心卡盘安装、车削偏心工件 1、 垫片厚度的计算垫片厚度 X=1.5e +K K≈1.5Δ e 式中:X-垫片厚度;mm e-偏心距;mmK-偏心距修正值,正、负值可按实测结果确定；mm Δ e-试切后，实测偏心距误差；mm2、注意事项1）应选用硬度较高的材料做垫片，以防止在装夹时发生挤压 变形。 3、 4、 用两顶尖安装、车削工件 其它车削偏心工件方法简介 1） 2） 5、 双重卡盘安装 用偏心卡盘安装车削偏心工件车削简单曲轴的方法曲轴――是一种偏心工件， 其加工原理和加工偏心轴、 偏心套 相同。但曲轴加工难度较大，工艺过程较复杂，对此应特别注 意。 （1）曲轴的车削方法简介 （2）车曲轴技能训练 见书 P296 详见书 P297 开始（四）测量和检查偏心距的方法 1、 2、 在两顶尖间检测偏心距 在 V 形架上检测偏心距四、小结 本次可主要内容和要求： 1、 2、 偏心工件的划线方法与技能 车偏心工件和简单曲轴的方法及技能训练3、测量和检查偏心距的方法五、布置作业一、复习提问： 1、 2、 车削偏心工件通常有哪些方法？ 在两顶尖间如何测量偏心距？ 第七单元较复杂零件的车削 §7-3 细长轴的车削二、导入新课 三、新课讲解 细长轴的概念细长轴――工件的长度 L 与直径 d 之比 （即长径比） 大于 25 的轴类零件称为细长轴。 作用：在加工过程中，为了增加工件刚性，常采用中心 架和跟刀架作辅助支撑。 （一） 中心架及其使用方法 1、 中心架的构造 b、滚动轴承中心架a、普通中心架 2、使用中心架车削细长轴的方法（1） 当工件用两顶尖装夹时，有两种形式： 1） 2） 中心架直接支撑在工件中间； 中心架配以过渡套筒支撑工件。（2） 当工件一端与用卡盘夹紧，一端用中心架支撑时， 通常有以上三中形式： 1） 2） 3） 工件一夹一顶半精车外圆后 若工件不太长，且外圆已加工 若工件太长， 可将工件一端夹持在卡盘上， 另一端用中心架支撑。 （3） 尾座的校正（二） 跟刀架及其使用方法 跟刀架一般固定在床鞍上，跟随车刀后面移动，承受 作用在工件上的切削力。 1、 2、 3、 4、 5、 跟刀架结构 跟刀架的选用 跟刀架的使用要求 跟刀架支撑爪的调整方法 跟刀架支撑爪的修正 常用的有两种：两爪和三爪跟刀架（三） 细长轴的车削方法及技能训练 1、 细长轴的车削方法（1） 工件的热变形伸长可按下式计算：Δ L=α LΔ t L――工件总长 mm al――工件材料的线膨胀系数 Δ t――工件升高的温度℃ 1/℃例题 车削细长轴时， 为了减少热变形的影响， 必须采取以下技 术措施：1） 2） 3） 4）细长轴应采用一夹一顶的装夹 使用弹性回转顶尖来补偿工件热变形伸长， 采取反向进给方法 加注充分的切削液容易出现的缺陷及预防措施 1、 2、 竹节形：可调整中滑板，以减少工件外径 腰鼓形：预防措施 a、 车削过程中要随时调整支撑爪圆弧面的轴线与车 床轴线重合。 b、 适当增大车刀主偏角使车刀锋利，减少径向切削 力。 四、小结 本次课要求及主要内容 1、 2、 3、 中心架及其使用方法 跟刀架及其使用方法 细长轴的车削方法及技能训练五、作业布置 习题册一、复习提问： 1. 什么叫组合夹具? 2. 组合夹具按用途分类怎么分类? 二、导入新课 硬质合金可转位车刀是随着切削加工的发展而出现的一 种新型高效刀具. 三、新课讲解 §6-5 硬质合金可转位车刀(一)、硬质合金可转位车刀的结构 硬质合金可转位车刀的结构是由刀垫、刀片、夹紧机构 和刀柄等组成. 1. 刀片 硬质合金可转位刀片的形状有正三角形 T、加大刀尖角的 三边形 F、 凸三边形 W、 四边形 S 和五边形 P 等几种,硬质合金 可转位刀片上压制有各种形状和规格的断削槽. 2. 刀柄 刀柄是用以装夹刀片并便于在刀架上夹持.刀柄上的刀片 槽用来放置并保证刀片的定位. 硬质合金可转位车刀的各个主要角度是有刀片角度和刀片 装夹在具有一定角度刀槽的刀柄上综合而成的,刀柄上刀槽的 角度根据所选刀片参数来设计和制造.刀柄材料一般选用 45 钢,硬度一般为 35～40HRC。 3.刀垫 刀垫的作用是在正常切削是防止切削擦伤刀柄,并能防止刀片崩坏是损伤刀柄,从而延长刀柄的使用寿命.刀垫的主要 尺寸按相应的刀片尺寸设计,材料选用 GCr15、K20、W18Cr4V. (二) 可转位车刀的优点 可转位车刀与焊接车刀相比有以下优点: 1.缩短了换刀、磨刀的辅助时间,生产效率高,并可适应 数控车床的发展需要. 2.刀片不用焊接,可延长刀具的使用寿命. 3.刀片在使用过程中不需要刃磨,有利于途层材料的推 广应用,可进一步提高切削效率及刀具寿命. 4.断削性能可靠. 5.刀柄能多次使用,节约刀柄材料,便于刀具标准化,简 化刀具的管理工作. (三) 刀片的加紧形式1. 可转位车刀的定位加紧结构的要求 (1)定位精度高. (2)刀片转位和调换方便 (3)加紧牢固、可靠,保证刀片、刀垫、刀柄接触紧密,在受 到冲击振动、热变形时各元件不致松动. (4)刀片前面最好无障碍,保证排屑顺利、观察方便. (5)结构紧凑,工艺性好. 2.硬质合金可转位车刀的夹紧形式 (1)上压式 (2)杠杆式 (四) 使用时的注意事项1.刀片的定位和夹紧 2.合理选择切削用量 四.小结: 1. 硬质合金可转位车刀的结构 2. 可转位车刀的优点 3. 刀片使用时的注意事项 五.作业布置: 习题册一、复习提问： 1、 2、 采用跟刀架车削细长轴时， 产生竹节形的原因是什么？ 采用一夹一顶方法车削细长轴是， 为什么用弹性回转顶 尖？ 二、引入新课： 三、新科讲解§7-4 车薄壁工件 （一） 薄壁工件的加工特点 车薄壁工件时，由于工件刚性差，在车削过程中，可能产生以 下现象： 1、 因工件薄壁，在夹紧力的作用下，容易产生变形，从而 影响工件的尺寸精度和形状精度。 2、 因工件较薄， 切削热回引起工件热变形， 使工件尺寸难 以控制。 3、 在切削力的作用下， 容易产生振动和变形， 影响工件的 尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 （二） 防止和减小薄壁工件变形的方法及技能训练 1、 防止和减小薄壁零件变形的方法 （1） 工件分粗、精车阶段 （2） 合理使用、选用刀具的几何参数 （3） 增加装夹接触面积 （4） 应用轴向夹紧夹具 （5） 增加工艺肋 （6） 浇注充分切削液，降低切削温度，减少工件热 学生回答有不正 确的或不全面的 由其他同学补充 回答，教师小结， 要求牢固掌握变形。2、车薄壁工件 所示薄壁衬套 （1） 技术分析 （2） 车削步骤四、小结 本次课主要内容和要求： 1、 2、 薄壁工件的加工特点 防止和减少薄壁零件变形的方法五、作业布置一、 复习提问： 1、常用深孔加工发和排屑方式有哪几种？ 2、高压内排屑钻怎样排屑？ 二、 导入： 三、新课讲解：第八单元 课题一 §8-1 机床型号 车床机床型号是机床产品的代号，用以简明地表示机床类别、 结构、 性能等。 我国目前实行的机床型号是根据 CB/T15375-94 “金属切削机床型号编制方法”编制而成。 机床型号由基本部分和辅助部分组成，中间用“/”号隔 开。读作“之”具体型号构成见书 P321 （一）机床类代号 用大写汉语拼音字母表示机床的类和分类代号见表 10-1 P322 （二）机床特性代号 包括通用代号和结构性代号， 均用大写汉语拼音字母 表示，位于类代号之后。 1、 通用特性代号 见表 10-2 P322 学生回答： 有不正 确或不全面之处， 由其他同学补充 回答，教师小结， 要求学生牢固掌 握有统一的固定含义。2、结构性代号 排在通用特性代号之后，用汉语拼音字母表示。 （三）机床组、系代号将每类机床划分 10 个组，每个组又划分为 10 个系（系别） ， 机床的组， 用一位阿拉伯数字表示， 位于类代号或通用特性代 号，结构性代号之后，机床的系用一位阿拉伯数字表示，位于 组代号之后。 车床的组、系划分见表 10-3 （四）机床主参数、第二主参数 机床的主参数是机床的重要技术规格，位于系代号 之后，第二主参数通常用于表示主轴数，最大工件长度等，标 住在主参数之后，并用“.”分开。 车 床 主 参 数， 第 二主参 数 及 折 算系 数 见表 10-4 P324 （五）机床重大改进顺序号 加在型号基本部分尾部，以区别原机床型号，如：CA6140， A 是 CA6140 型车床经过第一次重大改进后的车床。 三、 小结： 本次课主要内容和要求： 1、机床类代号 2、机床特性代号 3、 4、 5、 机床组、系代号 机床主参数，第二主参数 机床重大改进顺序号五、作业布置：一、复习提问： 1、 2、 机床型号是如何表示的？ 写出 CM6132 和 C5250 机床型号的含义？二、学生回答：有不正确的和不全面之处由其他同学补充。教 师小结，要求牢固掌握。 三、新课讲解： 第八单元 课题二 车床 §8-3 CA6140 型卧式车床CA6140 型卧式车床是通用性，系列化程度较高，精度较 高的一种应用广泛的车床。 （一）车床的主要技术规格（二）车床的传动系统 1、 主运动传递链 （1） 传动路线 （2） 主轴转速级数 2、 螺纹进给传动链 运动平衡式为：Lz=1×i×L 丝 式中：Lz=Np――被加工螺纹的导程；mm。 n――螺纹线数 P――螺纹螺距（1） 车削米制螺纹和模数蜗杆 1） 2） 传动路线 传动链的运动平衡式（2） 车削英制螺纹和英制蜗杆 1） 2） 3） 传动路线 车削英制螺纹时传动链的运动平衡式 车削英制蜗杆时传动链的运动平衡式（3） 车削精密螺纹和非标准螺纹的传动路线 （4） 车削扩大螺距螺纹的传动系统3、溜板箱传动系统 1） 2） 机动进给传动路线 刀架快速移动传动路线（三）车床的主要机构及调整 1、 主轴部件 （1） 前轴承的调整方法 （2） 后轴承的调整方法 2、 离合器种类很多，CA6140 型车床离合器有以下几种： （1） 啮合式离合器 分为牙嵌式和齿轮式两种。（2） 多片式摩擦离合器 （3） 超越离合器 3、 制动装置 在车床停车过程中，克服主轴箱内各运动件的旋转惯性， 使主轴迅速停止转动，以缩短辅助时间。4、进给过载保护机构 （1） 结构原理：又称安全离合器5、变向机构 （1） 滑移齿轮变向机构 （2） 圆柱齿轮和摩擦离合器组成的变向机构6、操纵机构作用是改变离合器和滑移齿轮的啮合位置， 实现主运动和进给 运动的启动、停止、变速、变向等动作。 （1） 主轴变速操纵机构 （2） 纵、横向机动进给操纵机构 7、 开合螺母机构功用是接通或断开从丝杠传来的运动。 8、 9、 10、 互锁机构 中滑板丝杠与螺母间隙的调整 机构调整训练四、小结 本次课的主要内容及要求： 1、 2、 3、 车床的技术规格 车床的传动系统 车床的主要机构及调整五、作业布置一、复习提问： 1、 多片式摩擦离合器摩擦片的间隙太大或太小有什么危 害？ 2、 主轴箱内钢带式制动器的作用是什么？二、导入 三、新课讲解： 第八单元 车床§8-4 卧式车床精度对加工质量的影响 （一）车床精度 包括几何精度和工作精度两种。 1、 几何精度 是保证加工质量的最基本条件。 根据 GB/T， 卧式车床几何精度要求的项目如 下：2、工作精度 工作精度是指车床在运动状态和切削力作用下的精度。 它综合的反映了切削力、 夹紧力等各种因素对加工的影 响。（二）车床精度对加工质量的影响 卧式车床精度对记得感质量的影响四、小结本次课的主要内容和要求： 1、 2、 车床精度 车床精度对加工质量的影响 习题册五、作业布置一、复习提问； 1、 2、 什么叫车床的几何精度和工作精度？ 精车工件外圆时圆度超差与机床哪些精度误差有关？二、导入 三、新课讲解： 第十单元 车床§8-5 立式机床 （一）立式车床 分为单柱式和双柱式两种。 单柱式车床加工直径较小，一般不超过 600mm。 双柱式立式车床加工直径较大，最大的已超过 2500mm。 （二）自动车床 机床经调整后， 不需工人操作， 便能自动的完成一定的 切削加工循环， 并且可以自动地重复这种工作循环。 这样的车 床称为自动车床。尤其适用于加工大批量，形状复杂的工件。（三）数控机床 又称 CNC 车床，是一种用数字化代码作为指令，由数 字控制系统进行控制的自动化车床。 1、 工作原理简介2、主要组成部分 （1） 主机：是数控车床的主要机械部件。（2） 数控装置：是数控车床的核心部件。 3、 特点及适用范围 （1） 特点： 1） 2） 3） 4） 5） 适应性强 加工精度高 生产效率高 大大减轻操作者的劳动强度 对编程操作人员素质要求高（2） 适用范围： 最适合在多品种，单件小批量，高精度生产条件下，加工 形状复杂， 结构复杂， 要求生产周期尽量缩短的急需零件。四、小结 本次课的主要内容和要求： 了解 1、 2、 3、 立式车床 卧式车床 数控车床五、作业布置一、复习提问： 1、 2、 3、 什么是自动车床？ 数控车床主要有哪几部分组成？ 数控车床有什么特点？二、导入 三、新课讲解： 第九章 课题一 典型零件的工艺分析 基准和定位基准的选择（一）基准的分类 基准常将其分为设计基准和工艺基准两大类。 1、 设计基准 在设计图样上所采用的基准称为设计基准。它是加工、测 量和安装的依据，也是保证加工质量的依据。2、工艺基准 在工艺的过程中所采用的基准称为工艺基准。根据用途不同，工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准。 1） 定位基准 基准。 2） 3） 测量基准 装配基准 测量时所采用的基准 装配时， 用来确定零件或部件在产品 在加工中，用作工件的基准为定位中的位置所采用的基准。（二）定位基准的选择 有两种：粗基准和精基准 用毛坯表面作为定位基准的称为粗基准。 用已加工表面作为定位基准的称为精基准。 1、 粗基准的选择 1） 2） 3） 4） 5） 选择不加工表面 在有较多加工表面时，选择毛坯余量最小的表面。 选作粗基准的表面应尽可能平整。 粗基准应避免重复使用。 应有足够的刚性，不易变形。2、精基准的选择 1） 2） 3） 4） 5） 6） 尽量选择设计基准 尽可能使精定位基准与测量基准重合。 尽可能使精基准与装配基准重合。 尽可能使基准统一。 “互为基准”原则。 选择精度较高，装夹稳定可靠的表面。四、小结 本次课主要内容和要求： 1、 2、 基准的分类 定位基准的选择五、作业布置 一、复习提问： 1、 2、 什么叫设计基准？什么叫工艺基准？ 如何选择粗基准和精基准？二、学生回答：有不正确的或不全面的由其他同学补充回答。 教师小结，要求学生牢固掌握。 三、新课讲解： 典型零件的工艺分析 课题二 工艺路线的拟订（一）生产类型 1、 2、 3、 单件生产 成批生产 大量生产（二）表面加工方法的选择 在选择合适的加工方法时需要考虑以下因素： 1、 2、 3、 4、 5、 选择相应能获得经济精度和经济表面粗糙度的方法。 工件的结构形状和大小。 工件材料的力学性能及热处理的影响。 结合生产类型考虑生产率与经济性。 现有生产条件。（三）划分加工阶段 1、 划分加工阶段 （1） 粗加工阶段 （2） 半精加工阶段（3） 精加工阶段 （4） 光整加工或超精加工阶段 2、 划分加工阶段的意义 （1） 有利于保证加工质量 （2） 有利于合理使用设备 （3） 有利于发挥工人的操作技能 （4） 有利于安排热处理工序 （5） 有利于及早发现毛坯缺陷 （四）确定加工顺序 1、 工序的集中与分散 （1） 工序的概论 1） 2） 3） 4） 5） 工序 安装 工位 工步 走刀（2） 工序集中 （3） 工序分散 2、 机械加工工序的安排 （1） 先主后次 （2） 先基面后其它 （3） 先粗后精 （4） 先面后孔（五）热处理工序安排 1、 预备热处理 （1） 退火和正火 （2） 低温时效处理 （3） 调质2、最终热处理 （1） 淬火 （2） 渗碳淬火 （3） 渗氮处理（六）典型零件工艺分析路线简介 1、 2、 3、 轴类零件工艺路线分析简介 盘类零件工艺路线分析 支架、箱体类零件加工工艺路线分析简介四、小结 本次可的主要内容和要求： 1、 2、 3、 4、 5、 6、 生产类型 表面加工方法的选择 划分加工阶段 确定加工顺序 热处理工序的安排 典型零件工艺路线简介五、作业布置 一、复习提问： 1、 2、习题册工艺文件有哪几种？ 编制工艺卡片应满足哪些要求？二、导入 三、新课讲解 典型零件车削工艺分析 （一）轴类零件车削工艺分析 1、 轴类零件的结构特点及功用轴是各机器中最常用的一种典型零件， 主要用于支撑齿轮、 带 轮等传动零件，并传递运动和转矩。2、轴类零件的技术要求 （1） 尺寸精度 （2） 几何形状精度 （3） 位置精度 （4） 表面粗糙度3、工艺分析 （1） 主要表面的加工方法 （2） 选择定位基准 （3） 选择毛坯类型 （4） 拟订工艺路线（二）套类零件车削工艺分析 1、 套类零件的结构特点及功用2、套类零件的技术要求 （1） 内孔：直径公差等级一般为 IT7 级 （2） 外圆：外径尺寸公差等级通常取 IT6～ＩＴ７级， 表面粗糙度值为 Ra(3.2～0.4)um。 （3） 位置精度3、工艺分析 （1） 主要表面的加工方法 （2） 选择定位基面 （3） 保证工件的形状、位置公差 （4） 保证表面质量要求 （5） 正确安排加工顺序四、小结 本次课的主要内容和要求： 1、 2、 轴类零件车削工艺分析。 套类零件车削工艺分析。五、作业布置 习题册 根据图将各工序、工步内容填入表中。一、复习提问： 1、 2、 划分加工阶段的目的是什么？ 如何拟订零件的加工工艺路线？二、学生回答：有不正确或不全面之处由其他同学补充回答。 教师小结，要求牢固掌握。 三、新课讲解： 典型零件的工艺分析 课题三 工艺文件和工艺卡的制定（一）工艺文件简介 工艺文件是指导工人操作和用于生产、 工艺管理等各种技 术文件，常用的机械加工工艺文件主要有以下三种。 1、 机械加工工艺过程卡片 这种卡片以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工 过程的一种工艺文件。 它是制定其它工艺文件的基础， 也是生 产技术准备，编制作业计划和组织生产的依据。2、机械加工工艺卡片这种卡片是按产品或年零、部件的某一 工艺阶段编制的一种 工艺文件。它以工序为单位，是工艺装备、生产管理和指导操 作的一种技术文件。 广泛用语成批生产和小批量生产的关键或 复杂零件。3、机械加工工序卡片工序卡片是在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上， 按每道工序 所编制的一种工艺文件，常用于大批、大量生产场合。（二）工艺卡的制定 工艺卡片的编制步骤如下： （1） 分析零件图样 （2） 确定毛坯 （3） 选择定位基准 （4） 拟定零件加工工艺路线 四、小结 本次课的主要内容和要求： 1、 2、 工艺文件的简介 工艺卡的制定五、作业布置 习题册一、导入： 机械制造业配合先进的电子技术， 对振兴民族工业、 促进 国民经济迅速发展， 使我国挤身于世界民族之林起着举足轻重 的作用。 二、新课讲解： 绪论 在实际生产中，要完成某一零件的切削加工，通常需要 铸、锻、车（50%）最广泛、铣、刨、磨、钳、热处理等诸多 工种的协同配合。 通过学习应达到的要求： 1、掌握常用车床（CA6140）的主要结构、传动系统、日 常调整和维护保养方法。 2、能合理地选用、刃磨常用的刀具、刃具。 3、能合理地选用切削用量和切削液。 4、掌握常用工、夹、量具的用途、使用和保养方法。 5、能较熟练的掌握中级车工的各种操作技能，并对工件 进行质量分析。 6、能较熟练地掌握加工过程中的有关计算方法，并能正 确查阅有关的技术手册和资料。 7、能合理地选择工件的定位基准，掌握工件的定位、夹 紧的基本原理和方法。 8、能独立地制定中等复杂程度零件的车削工艺，并能根 据实际情况尽可能采用先进工艺。9、了解有关车削新工艺、新技术，以及提高产品质量和 劳动生产率的途径。 10、熟悉安全、文明生产的有关知识，并做到安全、文明 生产。课题二安全文明生产一、安全文明生产的重要性 坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防 止工伤和设备事故的根本保证， 同时也是工厂科学管理的一项 重要手段。 直接影响：1、人身安全； 2、产品质量； 3、生产效率的提高； 4、设备和工、量、夹具的使用寿命； 5、操作工人技术水平的正常发挥。 安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的 实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。 二、安全生产注意事项 1、 工作时应穿工作服、戴袖套。女生应戴工作帽，将长发 塞入帽内。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。 2、 工作时，头不能离工件太近，以防切屑飞入眼中。为防 切屑飞散，必须戴防护眼镜。 3、 工作时，必须集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近 正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮。4、工件和车刀必须装夹牢固， 否则会飞出伤人。 装夹好工 件后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。5、凡装卸工件、更换刀具、测量加工表面及变换速度时， 必须先停车。6、车床运转时， 不能用手去摸工件表面， 尤其是加工螺纹 时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹 转动的工件。7、 8、 9、应用专用铁钩清除切屑，绝不允许用手直接清除。 在车床上操作不准戴手套。 毛坯棒料从主轴孔尾端伸出不得太长， 并应使用料架或 挡板，防止甩弯后伤人。10、 11、 12、不准用手去刹住转动着的卡盘。 不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。 工作中若发现机床、电气设备有故障，应及时申报，由 专业人员检修，未修复不得使用。三、文明生产要求 1、开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、 变速手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏机床， 启动后， 应使主轴低速空转 1-2 分钟， 使润滑油散布到各需要 之处，等车床运转正常后才能工作。 2、主轴变速时，必须先停车。 3、不允许在卡盘上及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不 准放置工具或工件。 1、 车刀磨损后，要及时刃磨，用磨钝的车刀继续切削，会增加车床负荷，甚至损坏机床。 2、 夹较重的工件时， 应该用木板保护床面， 下班时如工件 不卸下，应用千斤顶支撑。 6、车削铸铁、气割下料的工件，导轨上润滑油要擦去，工件 上的型砂杂质应清除干净，以免磨坏床面导轨。 7、 用切削液时， 要在车床导轨上涂上润滑油。 冷却泵中的 切削液应定期调换。 8、 下班前应清除车床上及车床周围的切屑及切削液， 擦干 净后按规定在加油部位加上润滑油。 9、下班后将床鞍摇至床尾一端，各传动手柄防到空挡位置， 关闭电源。 10、工件工具应放在固定位置，不可随便乱放。应根据自身的 用途来使用。 11、 护量具，经常保持清洁，用后擦净，涂油，放入盒内并 及时归还量具室。 12、 13、 操作者应注意工、夹、量具、图样放置合理 工作时所使用的工、 夹、 量具以及工件应尽可能靠近和 、 集中在操作者的周围。 14、 15、 工具箱的布置要分类，并保持清洁、整齐。 安全文明生 产对于工厂、 操作图样、 操作卡片应放在便于阅读的部位， 并保持清洁和 工人很重要， 通过 完整。 本次课的讲解让16、毛坯、半成品和成品应分开，并按次序整齐排列，以便 每一个学生从一 安放或拿取。 开始就认识到安 全文明生产的重17、工作位置周围应经常保持整齐清洁。18、工作完毕后，将所有用过的物件擦净归位，清理机床、 要性。 刷去切屑、 擦净机床各部位的油污； 按规定加注润滑油 最后把机床周围打扫干净； 将床鞍摇至床尾一端， 各转 明确学习本科目 动手柄放到空挡位置，关闭电源。 的学习目的。三、小结： 本次课的主要内容：1、安全文明生产的重要性； 2、安全生产的注意事项； 3、文明生产的要求。 四、作业布置：习题册 一、填空题：1、2、3、4、5、6、7、8、9、 二、判断题：1、2、 三、简答题：1、2、3、4、一、复习：安全文明生产条例 提问：简述安全文明生产的重要性 二、导入：CA6140 机床是我国自行设计的车床，这节课我们 举例说明每一条 对它的结构进行了解和认识。 三、新课讲解：课题三 （一）常用车床结构简介 1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 9、 床身 主轴箱 交换齿轮箱 进给箱 溜板箱 刀架部分 尾座 床脚 冷却装置 车床简介 条例的重要性（二）常用车床传动系统简介 以 CA6140 型机床为例 为了完成车削工作， 车床必须有主运动和进给运动相互配 合。 如图：带轮――→主轴变速箱→主轴―→卡盘―→工件作旋转运动 （主运动）交换← 齿轮 箱 ↓ 进给箱 →光杠→溜板箱→溜板→刀架→车刀作纵、 电动机 横直线运动 →丝杠→溜板箱→溜板→刀架→车螺纹 （进给运动）（三）车床附件简介 常用的车床附件有三爪自定心卡盘、 四爪单动卡盘、 花盘、 角铁、中心架、跟刀架等。 1、 2、 三爪自定心卡盘结构 用途用以装夹工件，并带动工件随主轴一起旋转。 3、 卡盘安装 是通过连接盘与车床主轴连为一体的， 它们之间的同轴度 要求很高。 课题四 车床的润滑和维护保养（一）车床润滑的作用 保证车床的正常运转，减少磨损，延长使用寿命。 （二）常用车床的润滑方式 1、 2、 3、 浇油润滑 溅油润滑 油绳导油润滑4、 5、 6、弹子油杯注油润滑 黄油杯润滑 油泵输油润滑（三）常用车床的润滑要求 1、主轴箱内的零件用油泵循环润滑或飞溅润滑。箱内润 滑油一般三个月更换一次。 2、进给箱内的齿轮和轴承，除了飞溅润滑外，在进给箱 上部还有用于油绳导油润滑储油槽，每班加一次油。 3、 交换齿轮箱中间齿轮轴轴承是黄油杯润滑， 每班一次。 7 天加一次钙基脂。 4、尾座和中、小滑板手柄及光杠、丝杠、刀架转动部位 靠弹子油杯润滑，每班润滑一次。 5、 床身导轨、 滑板导轨在工作前后都要擦净用油枪加油。 （四）车床日常保养的要求 如下： 1、 每天工作后，切断电源，对车床各表面、各罩壳、导轨 面、丝杠、光杠、各操作手柄和操纵杆进行擦拭，做到 无油污、无铁屑、车床外表清洁。 2、 每周要求保养床身导轨面和中、 小滑板导轨面及转动部 课后讨论对位的清洁、润滑。要求油路畅通、油标清晰，清洗油绳 安全文明生产的 和护床油毡，保持车床外表和工作场地清洁。 四、小结： 本节课的主要内容： 认识1、 2、 3、CA6140 车床的传动系统。 车床附件简介。 车床的润滑和维护保养。五、作业布置；习题册 一、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、 15、16、17、18、二、1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、五、 1、3、4、请一至两位学生 回答， 由教师补充出示挂图 CA6140 型车床一、复习： 1、车床传动系统 2、车床的润滑和维护保养 提问：车床的日常保养有哪些要求？ 二、导入：生产实践证明，合理地选用和正确的刃磨车刀，对 保证加工质量、提高生产效率有极大的影响。因此，研究车刀 车床传动系统挂的主要角度，正确地使用车刀，合理地选择、使用车刀是车工 图 必须掌握的关键驾驶之一。在此先作简单介绍。 三、新课讲解 课题五 车刀简介（一）常用车刀的种类和用途 1、 车刀种类按用途可将车刀分为外圆车刀、 端面车刀、 切断刀、 内孔车刀、 成形车刀和螺纹车刀2、车刀用途 （1） 90°车刀（外圆车刀）又叫偏刀。主要用于车削外 圆、阶台和端面。 这里先 介绍三爪（2） 45°车刀（弯头车刀）主要用来车削外圆、端面和 自定心卡盘。 其它 倒角。 附件， 以后结合加（3） 切断刀 （4） 内孔车刀 （5） 成形车刀 （6） 螺纹车刀 3、用于切断和切槽。 用于车削内孔。 用于车削成型面。 用于车削螺纹。工过程陆续介绍硬质合金可转位车刀（二）车刀切削部位的材料 1、 车刀的材料要求 （1） 应具有高的硬度，其硬度要高于工件材料 1.3～ 因实习过程中接 １.5 倍； （2） 应具有高的耐磨性； 触到了这部分内 容， 讲课以提问为（3） 应具有高的耐热性， 即在高温下能保持高硬度的性 主。 能； （4） 应具有足够的抗弯强度和冲击韧性，防止车刀脆性 断裂或崩刃； （5） 应具有良好的工艺性，即好的可磨削加工性，较好 的热处理工艺性、较好的焊接工艺性。 2、 车刀切削部位的常用材料 （1） 高速钢（又称烽钢、白钢） 牌号为 W18Cr4V特点：强度高，韧性好，能承受较大的冲击力，工艺性好， CA6140 型车床润 易磨削成形，刃口锋利，常用于一般切削速度下的精车。 滑系统挂图 但因其耐热性较差，故不适于高速车削。（2） 硬质合金 特点：其硬度、耐磨性均较好，红硬性也很高，故其切削速度比高速钢高出几倍甚至十几倍，能加工高速钢无法加 工的难切削材料。 但抗弯强度和抗冲击韧性比高速钢差很 多。目前应用最广泛的一种刀具材料。 （3） 陶瓷 特点：其硬度、耐磨性和耐热性均比硬质合金高。 但性脆，抗弯强度低、易崩刃。主要用于连续表面切削场 合。 四、小结： 本次课的主要内容；1、常用车刀的种类和用途 2、车刀切削部分的材料 五、作业布置：习题册 一、1、2、3、4、5、二、1、2、3、4、三、七、1、2、3、5、一、复习 ：车刀的种类和用途 车刀切削部分的材料提问：车刀切削部分的材料有哪些要求？ 二、导入：车削工件时，必须使工件和车刀作相对运动。 三、新课讲解：课题五 车刀简介（三）车削运动和切削用量的基本概念1、车削运动 直接切除工件上的切削层，并使之变成切屑（1）主运动以形成新的表面的运动称为主运动。 车削时， 工件的旋转运动 就是主运动。 （2） 进给运动 进给运动。 纵向运动 横向运动 车外圆的运动 车端面、切断、车槽的运动 使工件上多余材料不断地被切除的运动称为 请一位学生回答， 由其他学生作补 充，教师总结2、车削时工件上形成的表面有三个： （1）已加工表面 （2）过渡表面 （3）待加工表面 3、 已切除多余金属层而形成的新表面。 车刀切削刃在工件上形成的表面。 工件上有待切除多余金属的表面切削用量的基本概念 用车刀图表示并切削用量是度量主运动和进给运动大小的参数。（1） 切削深度车削工件上已加工表面与待加工表面之间 展示几种样刀的垂直距离叫切削深度。 计算公式：ap=dw-dm/2 （2）进给量 f 工件每转一圈，车刀沿进给方向移动的距离叫进给量。 mm/r 沿床身导轨方向的进给量是纵向进给量； 沿垂直于床身导轨方向的进给量是横向进给量。 （3） 切削速度 Vc 小的参数。m/min 计算公式：Vc=ndπ /1000 例； 车削直径为 400mm 的工件外圆， 选定切削速度为 80m/min。 试确定车床主轴的转速 n。 解：根据公式 n=1000Vc/π d =.14×400 =64r/min (4)切削用量的初步选择 a、粗车时切削用量的选择:加工余量大,主要考虑尽可能提高 生产效率和保证必要的刀具寿命.原则上应选较大的切削用 量,但又不能同时将三个要素都增大。 首先选较大的切削深度， 其次再选择较大的进给量。当 ap 和 f 确定后在保证车刀寿命 的前提下，再选择一个相对较大而且合理的切削深度。 b、半精车、精车时切削用量的选择： 加工余量小，主要考 图示各种车刀的是切削刃选定点相对于工件的主运动大 加工方式虑保证加工精度和表面质量， 当然也要注意提高生产效率及保 证刀具寿命。 原则上是在一次进给过程中切除余量， 但最后一次的进给深度不得小于 0.1mm。 四、小结： 本次课的主要内容： 1、 2、 3、 车削运动 车削时工件上形成的表面 切削用量的基本概念 展示高速钢、 硬质 合金材料的样刀五、作业布置：习题册 一、6、7、8、9、10、三、1、2、3、4、5、6、五、1、2、3、 7、13、14、七、6、7、八、1、2、一、复习：车削运动的基本概念提问： 1、切削用量有哪三个要素？ 2、粗车时切削用量选择的原则是什么？ （四）车刀的几何形状 1、 车刀的组成 刀体刀柄两部分组成。 刀体是车刀的切削部分，它由“三面两刃一刀尖” （即： 前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖） 组成。 2、 确定车刀角度的辅助平面 （1） 切削平面 由一名学生回答，过车刀主刀刃上某一选定点，并与工 教师补充完整件的过渡表面相切的平面。 （2） 基面 过车刀主刀刃上某一选定点，并与该点切削速度方向垂直的平面。 （3） 截面 主截面 有主截面和副截面之分 过车刀主刀刃上某一选定点，同时垂直于该点 （图示）的切削平面和基面的平面。 副截面 过车刀副刀刃上某一选定点，同时垂直于该点的切削平面和基面的平面。 3、 车刀几何角度的标注（见图）4、车刀主要几何角度的初步选择 （1） 前角的选择 1) 前角的作用 a、 影响切学刃口锋利程度、切削力的大小与 切屑变形的大小。 b、 影响车刀强度、受热情况和散热条件。 在主截面中， 当前刀面与切 （图示） （图示）2) 前角正、 负的确定削平面之间的夹角小于 90°时，前角为正。大于 90°为负。 3) 前角的初步选择 a、 车削塑性材料或硬度较低的材料， 可选 择较大的前角； 车削脆性材料或硬度较 高的材料，则应选择较小的前角。 b、 粗加工时应选较小的前角， 精加工时应 选较大的前角。 c、 车刀材料的强度、 韧性较差， 前角应取 小值；反之取大值。 （2） 后角的选择 2） 后角的作用 a、 减少后刀面与工件上过渡表面之间的摩擦， 以 提高工件的表面质量，延长刀具的使用寿命。 b、 增大后角可使车刀刃口变锋利。 但后角过大又 会使锲角减小，不仅会削弱车刀的强度，而且会使散热条件变差。 3） 后角正、 负的确定 后刀面与基面的夹角小于90°时后角为正，大于 90°为负。 4） 后角的初步选择 a、 粗车时，由于切削深度和走刀量选的均较 大，所以要求车刀有 足够的强度，故应选 较小的后角。 b、 精车时，为减小后刀面与工件过渡表面间 的摩擦，保持刃口锋利，应选择较大 的后 角。 c、 工件材料较硬，后角应选小些，工件材料 软，则后角选大些。（3） 主偏角与副偏角的选择 1） 主偏角的作用 主要影响车刀的散热条件、切削分力的大小和方向的变化及影响 切屑厚薄的变化。 2） 主偏角的选择 刚性差的工件选稍小些；加工阶台轴类零件，K&90°；车削较硬的 工件，应选择较小的主偏角。 3） 副偏角的作用 主要减少副刀刃与工件已加工表面的摩擦，影响工件的表面质量 几车刀强度。 4） 副偏角的选择粗车时选稍大些；精车时选稍小些。 （4） 刃倾角的选择 1） 2） 3） 刃倾角的作用 刃倾角有正、负值和零度之分 刃倾角的初步选择 选择刃倾角时通常主要考虑工件材料、刀具材料和加工质量。 粗车：取副值； 一般工件：取零度； 精车：取正值。 四、小结： 本次可的主要内容：1、车刀的组成 2、车刀几何角度的选择 3、车刀几何角度的标注 五、作业布置 ：习题册 一、11、12、13、14、15、16、二、8、9、10、11、12、 13、18、19、三、8、9、10、11、12、13、21、25、26、六、 8 请两位学生回答， 不全面的由其他 学生补充回答， 教 师给予讲评一、 复习：车刀几何角度的标注 车刀几何角度的选择 提问：如何选择车刀的前角和后角并谈一下它们的作 挂图 用？ 二、导入：在车削过程中，金属切削层发生了变形，在切屑与 刀具间、刀具与加工表面间存在着剧烈的摩擦。 三、新课讲解： 课题六 （一）切削液的作用 1、 2、 3、 冷却作用 润滑作用 冲洗作用 切削液（二）切削液的种类及其选用 1、 切削液的种类 主要起冷却作用。 主要起润滑作用。（1）乳化液 （2）切削油2、切削液的选用 （1） 根据加工性质选用 （2） 根据工件材料选用1）一般钢件，粗车时选乳化液；精车时，选硫化油 2）车削铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切屑堵塞冷却 系统或黏附在机床上难清楚， 一般不能用切削液。 精车时可用 煤油或 7%―10%的乳化液。3）车削有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免 腐蚀工件。 4）车削镁合金时，不能用切削液，以免燃烧起火。 5）车削难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用极压切削 油或极压乳化液。 （3）根据刀具材料选用 1）高速钢刀具 粗加工选用乳化液；精加工选用极压切削油或浓度较高的极压乳化液。 2）硬质合金刀具 为避免刀片因骤冷或骤热而产生迸裂，一般不使用冷却润滑液。 第二单元 车外圆柱面课题一 车外圆、端面和阶台 （一） 、外圆车刀 1、 外圆车刀的种类、特征和用途 （1） 90°外圆车刀 简称偏刀。分左右两种。一般用来车外圆、端面、阶台。 （2） 75°车刀 刀头强度好，耐用。适用于粗车轴类零件的外圆和强力切削锻件、铸件等余量较大的工 件。 （3） 45°车刀 俗称弯头车刀。分左右两种。常用于车削工件的端面和进行倒角。 2、 车刀的安装注意事项： （1） 车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，以增加刚性。约为刀杆厚度的 1～1.5 倍. （2） 车刀刀尖应与工件中心等高。 几种方法： 1） 2） 3） 根据车床的主轴中心高，用刚直尺测量装刀。 根据机床尾座顶尖的高低装刀。 将车刀靠近工件端面， 用目测估计车刀的高低， 然后夹紧车刀，试车端面，再根据端面中心来 调整车刀。 （二）工件的安装 1、 在三爪自定心卡盘上安装工件总的要求是使工件的回转中心与车床主轴回转中心重合。 通常 可采用以下几种方法： （1） 粗加工时可用目测和划针找正工件毛坯表面。 （2） 半精车、精车时可用百分表找正工件外圆和端面。 （3） 装夹轴向尺寸较小的工件时，还可以先在刀架上装 夹一圆铜棒，再轻轻夹紧工件，然后使卡盘低速转 动，移动床鞍，使刀架上的圆头棒轻轻接触已粗加 工的工件端面， 观察工件端面大致与轴线垂直后即 停止旋转，并夹紧工件。 2、 在四爪单动卡盘上安装工件 四爪单动卡盘的四个卡爪是各自独立运动的。 适用于装夹 大型或形状不规则的工件。 3、 在两顶尖之间安装工件 对于较长或经过多道工序才能完成的轴类零件，为保证每次安装时的精度可用两顶尖装夹。 特点：安装工件方便，不需找正，而且定位精度高，但装夹前 必须在工件的两端面钻出合适的中心孔。 （1） 中心孔的形状和作用 1） 型中心孔 A 的工件。 2）B 型中心孔 3） 型中心孔 C 将零件吊挂放置。 4）R 型中心孔 定位精度高。 一般应用于多次装夹的工件。 它可以将其他零件轴向固定在轴上， 或 请两位学生回答， 不完整的由其他 适用于不需要多次装夹或不保留中心孔这四种中心孔圆柱部分的作用是：存储油脂，避免顶尖触 学生补充回答。 教 及工件，使顶尖与 60°圆锥配合贴紧。 形状见图： 师作总结和讲评。4、一夹一顶方法来装夹工件 （1） 当用一夹一顶的方式安装工件时，为了防止工件轴 向窜动，通常在卡盘内装一个轴向限位支撑，或在 工件的被夹持部位车削一个 10～20mm 的阶台，作 为轴向限位支撑。 （2） 调整尾座，以校正车削过程中产生的锥度。 向学生提问： 你们（3） 一夹一顶安装工件比较安全、可靠，能承受角大的 所知道的有哪些 轴向切削力，因此它是车工常用的装夹方法。 油可以作切削 液？四、小结：本次可的主要内容： 1、 2、 3、 4、 外圆车刀的种类 车刀安装的方法 工件安装的方法 中心孔五、作业布置：习题册 课题六：一、1、2、3、4、四、1、2、 第二单元 课题一：一、1、2、3、4、5、6、7、8、10、二、1、 2、3、4、5、6、五、1、3、7、展示各类车刀在黑板上用图表 一、复习 外圆车刀的种类 车刀的安装 工件的安装 提问：车刀安装时刀尖如何对准中心？ 二、 导入： 车工要用到许多的量具来帮助使所加工的零件达到 图样要求。 三、新课讲解： 1、 游标卡尺 （三）车外圆常用量具 是车工应用最多的通用量具。 其测量精度 示有 0.02mm 或 0.05mm 两个等级。 （1） 游标卡尺的结构及使用方法 （2） 游标卡尺识读 2、 千分尺 是生产中最常用的一种精密量具。它的测量精度为 0.01mm。 （1） 千分尺结构形状 （2） 千分尺的读数方法 （3） 千分尺的测量方法 3、 百分表 测量时常用到百分表。 是一种指示量仪， 其刻度值为 0.01mm。有钟式百分表和杠杆式百分表。 （四） 、车外圆 1、 车外圆的步骤 （1） 准备 （2） 对刀 （3） 进刀（4） 试切削 （5） 正常切削2、外圆的测量 （1） 外径尺寸的测量 （2） 径向圆跳动的测量 （3） 端面圆跳动的测量 游标卡尺、千分尺 V 型架、百分表 百分表3、刻度盘的原理及应用例：中滑板丝杠螺距为 5mm，刻度盘分为 100 格，当手柄摇转 一周时，中滑板移动 5mm；当刻度盘每转过一格时，中滑板的 移动量为： 5mm÷100mm=0.05mm (五)车端面和阶台 1、 2、 车端面 车阶台 用 93°车刀，分粗精车。 给学生看几种不 同的中心钻控制长度的方法： （1） 刻线痕 （2） 用档铁控制阶台长度 （3） 用床鞍纵向进给刻度盘控制长度 3、 端面和阶台的测量 对端面的要求是既与轴心线垂直，又要求平直、光洁。 用刚直尺、样板测量。 4、 端面对轴线垂直度的测量 百分表测量四、小结：本次可的主要内容：1、 2、 3、车外圆常用的量具 车外圆的方法和测量 车端面和阶台的方法及测量 在黑板上用图示 表示五、作业布置：习题册 一、11、12、13、14、15、16、17、三、1、2、4、5、五、10、 六、1、一、复习提问： 1、刀具磨损有哪三种形式？ 2、什么叫刀具寿命？ 二、导入： 刀具几何参数除刀具的几何角度外， 还包括前刀面形式和 切削刃形状等。 合理几何参数是指在保证加工质量和刀具耐用 度的前提下，能满足提高生产效率和降低成本的刀具几何参 请两位学生回答， 数。 三、新课讲解： 课题二 车刀切削部分几何参数的选择 （一）前角和前刀面形状的选择 1、 前刀面形式 四种： 不完整的由其他 学生补充回答。 教 师作总结和讲评。（1） 正前角平面型（见图 a） 这种形式的特点是结构简单、刀刃锐利，但强度低、传热 能力差、切削变形小，不易断屑。 用途： 多用于各种高速钢刀具和切削刃形状较复杂的成型 车刀，及加工铸铁、青铜等脆性材料用的硬质合金车刀。 （2） 正前角平面带倒棱型（见图 b） 倒棱：在正前角车刀切削刃附近的前刀面上，磨出很窄的 棱边。 教师集体讲解完作用；它可提高切削刃强度和增大传热能力，对脆性大的 毕后， 学生再分组 硬质合金刀具来说，则可采用较大的前角，改善刀具的切 进行游标卡尺、 千 削性能。 分尺的识读和测刀刃参数选择：在切削塑性材料时按 br1=0.5～0.8f,γ0l量练习。 教师逐个 进行指导。=5°～10°选取。 特点：这种形式切削刃强度好，切割作用较强，切屑变形小，较易断屑。 用途：多用于粗加工铸锻件或断续切削。其中正倒棱适 于高速钢车刀，负倒棱适于硬质合金车刀。 （3） 正前角曲面带倒棱（见图 c） 特点： 这种形式时在平面带倒棱的基础上， 前刀面上又磨 出一个曲面，称为卷屑槽或月牙槽。它可增大前角，并能起到 卷屑的作用。 用途：在粗加工和半精加工中差异较多。 （4） 负前角平面型（见图 d） 用途：切削高强度、高硬度材料时，为使脆性大的硬质合 金刀片承受压应力， 而采用负前角。 当刀具磨损主要产生于后 刀面时，可采用负前角平面型，适于加工淬硬钢、高锰钢等材 料。当刀具前刀面磨损时，刃磨前刀面使刀具材料损失过大， 在黑板上用图 表 也可采用负前角双面型。这时负前角的棱面应具有足够的宽 示 度，以确保切屑沿该面流出。 （见图 e） 2、 前角的选择 原则考虑“锐中求固” 。通常根据刀具材料、工件材料的加工条件选择前角。 （1）按刀具材料选择 高速钢的抗弯强度与冲击韧性比硬质合金高， 因此高速钢刀具可选较大的前角， 硬质合金可选较 小的前角。 （2）按工件材料选择1）车削塑性材料时，切屑呈带状，切削阻力集中 在离刀尖较远的地方，为了减小切削变形，前 角应取较大值。车削脆性材料时，切屑一般呈 崩碎状，切削阻力集中在刀刃附近，而且带有 冲击性，为了避免崩刃，一般应选用较小的前 角，但不宜选用负前角。2）工件材料的强度、 硬度较低时， 选用较大前角； 反之，选用较小前角，用硬质合金刀具加工特 硬材料（如淬硬钢）和强度很高的材料（高锰 钢）时，应选用负前角。（3）按加工条件选择 1） 粗车时，特别是断续车削，承受冲击载荷，应 选用较小的前角； 精车时， 应选用较大的前角。 2） 工艺系统刚性较差时，应选较大的前角。常用 车刀合理前角参数值见表 7-1。 （二） 后角的选择 原则是： 在保证刀具有足够强度和散热体积的基础上， 保证刀具锋利和减少后刀面与工件的摩擦。 所 以后角的选择应根据刀具、工件材料和加工而定。 1）在粗加工时以保证刀具强度为主，应取较小的后角 4°～ 6°；在精加工时以保证加工表面质量为主，一般取 8°～ 12°。 2） 工件材料硬度高、 强度大或者加工脆性材料时取较小后角； 反之，后角可取大点。 3）高速钢车刀的后角比同类型硬质合金车刀稍大些。4）一般车刀的副后角取和主后角相同的值。但切断到受刀头 强度的限制，副后角较小=1.5°～2° (三)主偏角的选择 1、 粗加工和半精加工。 硬质合金车刀一般选用较大的主偏 角，以减少震动、提高刀具寿命、便于断屑和采用较大 的切削深度。 2、 加工高硬度的材料， 如冷硬铸铁和淬硬钢， 为减轻单位 长度切削刃上的负荷， 改善刀头三热条件， 提高刀具寿 命，宜选取较小的主偏角。 3、 请两位学生回答，工艺系统刚性较好时， 减小主偏角可提高刀具寿命； 刚 不对或不完整的 性不足时，应取较大的主偏角，以减少振动。 由老师补充讲解。4、如需要中间切入工件时，应增大主偏角，可取 45°～ 60°。硬质合金车刀合理主偏角的参考值见表 7-2。 （四）副偏角的选择 首先应满足加工表面质量要求，再考虑刀尖强度和散热体积。 1、 一般的副偏角， 在不引起振动的情况下可选取较小的数 值（5°～10°） 。 2、 精加工刀具的副偏角应取更小些，必要时可磨出 kr@ 出示挂图 =0°的修光刃。 3、 实物 90°45°车加工高强度、 高硬度材料或断续切削时， 应取较小的副 刀角度展示 偏角（kr@=4°～6°） ，以提高刀尖强度。4、切断刀为了使刀头强度和重磨后刀头宽度变化较小， 只 能取较小的副偏角（kr@=1°～2°） 。（五）过渡刃的选择 刀尖时车刀工作条件最恶劣的部位。 刀尖强度差。 切削阻力和 切削热又较集中，很容易磨损。刀尖磨有过渡刃后，则能显著 地改善刀尖的切削性能，提高刀具寿命。 1、 圆弧形过渡刃1）特点：选用合理的刀尖圆弧半径可提高刀具耐用度，并对 工件表面有较好的修光作用， 但刃磨较困难； 刀尖原户半径过 大时，会使径向切削力增大，易引起振动。 2）圆弧形刀尖的参考取值 高速钢车刀：1-3mm。 2、 直线形过渡刃 可提高刀具耐用度和改善工件表面质量。偏角越 硬质合金车刀：0.5-1.5mm。1）特点：小，对工件表面的修光作用越好。直线形过渡刃刃磨方便，适 用于各类刀具。 2）参考取值 粗加工及强力车削车刀：krε =1/2kr；bε =0.5～2mm。 精加工车刀:krε =1°～2°,bε =0.5～2mm。 切断刀: krε =45°,bε =0.5～1mm。 （六）刃倾角的选择 当 λ s 越大时，刀具的实际前角越大，可使切削力下降。 但当负λ s 的绝对值增大时 Fy 增加易引起振动，且切屑易擦 伤加工表面。 四、小结： 本次课的主要内容：1、前刀面的形式。2、前角的选择原则。 3、后角的选择。 4、主偏角、副偏角的选择。 5、过渡刃的选择。 6、刃倾角的选择。 五、作业布置：习题册 一、1、2、4、5、6、7、8、10、二、1、3、6、7、9、三、1、2、3、4、5、六、1、2、3、一、复习提问： 1、前角的选择原则是什么？ 2、后角的选择原则是什么？ 二、导入：在工件材料、刀具材料、刀具几何参数、车床等切 削条件一定的情况下，选择切削用量，不仅对切削阻力、切削 热、积屑瘤、工件的加工精度、表面粗糙度有很大的影响，而 且还与提高生产率，降低生产成本有密切关系。 三、新课讲解： 课题三 切削用量的选择（一）合理选择切削用量的目的 合理的切削用量应满足以下要求：在保证安全生产，不发 生人身、设备事故，保证工件加工质量的前提下，能充分的发 挥机床的潜力和刀具的切削性能， 在不超过机床有效功率和工 艺系统刚性所允许的额定负荷的情况下， 尽量选择较大的切削 用量。 （二）选择切削用量的 一般原则 1、粗车时切削用量的选择 粗车时，加工余量较大，主要考虑尽可能提高生产效率 和保证必要的刀具寿命。 首先选择尽可能大的进给量，然后再选取合适的切削深 度， 最后在保证刀具经济耐用度的条件下， 尽可能选择较大的 切削速度。 （1） 选切削深度 切削深度应根据工件的 加工余量和工艺系统刚性来选择。 1）在保留半精加工余量（1mm－3mm）和精加工余量 （0.1-0.5mm）后，应尽量将剩下的余量一次切除，以减少走 刀次数。 2）若总加工余量太大，一次切除所有余量将引起明显振 动，或者刀具强度不允许，机床功率也不够。这时应分两次或 多次进刀，但第一次进刀深度必须选取的大些。 （2） 选进给量 一般制约进给量的主要因素是切削阻力和表面粗糙度。粗车时，对加工表面粗糙度要求不高，只要 工艺系统的刚性和刀具强度允许， 可以选较大的进给量， 否则 应适当减小进给量。 粗车铸铁比粗车刚件切削深度大，而进给量小。 （3）选择切削速度 粗车时的切削速度的选择，应考虑切削的经济性， 既要保证刀具的经济耐用度， 又要保证切削 负荷不超过机床的额定功率。具体可作如下考虑： ①刀具材料耐用性好，则切削速度可选高些。用硬质合 金车刀比用高速钢车刀切削时的切削速度高。 ②工件材料的强度、硬度高或塑性太大或太小，切削速 度均选取低些。 ③断续切削 （既加工不连续表面时） 应取较低切削速度。 ，工艺系统刚性较差时，切削速度应适当小些。 2、半精车和精车时切削用量的选择 精车时加工余量较小，此时主要考虑要保证加工精度和 表面质量， 若提高生产率只有适当提高切削速度。 此时应尽可 能选择较高的切削速度，然后再选取大的进给量。 （1）选切削速度： 为了抑制切屑瘤的产生，提高表面粗糙度， 当用硬质合金车刀切削时， 一般可选用较高的切削 速度，这样既可提高生产率，有可以提高表面质量。而对高速 钢车刀，则宜采用较低的切削速度，以降低切削温度。 （2）选进给量： 半精车和精车时，制约增大进给量的主要因素是表面粗糙度。 半精车尤其是精车时通常选取较小 的进给量。 （3）选切削深度：半精车和精车的切削深度，是根据加 工精度和表面粗糙度要求并由粗加工后留下的余量决定的。 若 精车时选用硬质合金车刀，由于刃口在砂轮上不易磨得很锋 利， 最后一刀的切削深度不宜选得过小， 否则很难满足工件的 表面粗糙度要求。若选用高速钢车刀，则可选较小切削深度。 课题四 断屑一、断屑的原因 1、切屑卷曲和流向 切屑在沿前刀面流出时，其底层的变形长度长，于是切屑一边流动一边向上卷曲，如图 7－17 所示当切屑厚度很小时， 切屑很薄， 在切削刃附近发生卷曲而 脱离前刀面；ap 增大时，切屑在前刀面上滑行的距离要长些， 然后从 C 点脱离前刀面 2、断屑的原因 在卷曲切屑流出的过程中，因受阻而变形加剧，从而使其内应力达到或超过切屑材料的强度极限， 于是切屑折断断屑的主要原因有两种情况： 一是切屑在流出过 程中与障碍物相碰后受到一个弯曲力矩而折断。 二是切屑在流 出过程中靠自重而折断，如图所示： 请两位学生回答， 不对或不完整的 由老师补充讲解。a、开始卷曲 折断 二、 出屑角 个角度。b、再卷曲c、碰到后刀面上d、导致切屑流出的方向会偏离主切削刃垂线的一三、影响断屑的主要因素 1、断屑槽的影响 （1）断屑槽的形状 三种：直线圆弧形、直线形和圆弧形。 举例（2）断屑槽的宽度对断屑影响很大。槽宽越小切屑的卷曲半径越小，切屑上的弯曲应力大，越易折断。所以采用较小的 断屑槽宽度对断屑有利。 但宽度必须与进给量和切削深度联系 起来考虑。 对于硬度较低的工件材料，槽应选得窄些，反之槽应选得 宽些。 （3）断屑槽斜角 种形式：如图所示： 断屑槽侧边与主切削刃之间的夹角 。三a、外斜式 2、切削用量的影响b、平行式c、内斜式生产实践和试验证明：切削用量对断屑影响最大的是进给 量，其次是切削深度，而切削速度影响较小。 3、刀具主偏角的影响 影响切屑厚度和切屑宽度。4、工件材料的影响 学性能决定的。工件材料是否断屑，是由其本身力四、小结：本次课的主要内容有： 1、合理选择切削用量的目的； 2、选择切削用量的一般原则； 3、断屑原因； 4、影响断屑的因素。 五、作业布置：习题册 2、3、4、三、1、2、3、 课题四 一、1、2、3、6、7、10、二、1、2、3、4、5、 三、1、2、3、四、1、2、五、3、 课题三 一、1、2、3、4、二、1、一、复习提问： 1、车端面时端面产生凹或凸的原因和预防方法有哪些？ 2、车阶台时阶台不垂直的原因是什么？ 二、导入：在车削加工中，把棒料或工件切成两段或数段的加 工方法叫切断。 三、新课讲解 课题二 车槽和切断车槽和切断时一般采用正向切断法， 即车床主轴正转， 车 刀横向进给进行车削。 切断的关键是切断刀几何参数的选择及其刃磨和选择合理 的切削用量。 车削外圆及轴肩部分的沟槽，称为车外沟槽。 常见的外沟槽有：外圆沟槽、45°外沟槽、外圆端面沟槽和圆 弧沟槽等。 （见图）常见的各种沟槽 （一） 、切断刀 1、高速钢切断刀（见图）（1）前角切断中碳钢材料时 20°～30°，切断铸铁材料时 0°～10°。 （2）后角 a=一般 6°～8°。（3） 副后角 a′=1°～2° 作用时减少副后刀面与工件已加 工表面的摩擦。 （4）主偏角 Kr＝90°(5)副偏角 Kr′＝1°～1°30′ （6）主切削刃宽度（a）≈（0.5～0.6）d （7）刀体长度 L＝h+(2～3)mm （8）卷屑槽一般为 0.75～1.5mm卷屑槽正确与错误示意图 举例：切断外\为 66mm,内孔为 40mm 的空心工件，试计算切 断刀的主切削刃宽度和刀}