VDA6.3德国汽车工业过程审核（2010）实战详解 云途工作室Part1过程方法过程分析过程是使用哪些物质资料实现的？哪些岗位/部门/人员为过程提供支持？物质资料过程支持装备、装置培训，知识，技能，权限43过程输入是什么？过程的输出应该是什么？输入PS2过程步骤输出IP0OIP2O16接口接口25过程是如何进行的？过程落实的效率如何？工作内容效率落实的规则：指令，流程，方法性能指标Part2P5供方管理8.5 供应商管理（P5）过程要素P5：供应商管理最低要求/ 与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.1 是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？*在确定供应商前，必须出具针对质量管理体系的评价（认证/ 评审）。必须证明，根据项目计划表中的选择标准，及时地开展了规划，以便对新供应商进行选择以及评价。在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作。对于与内部选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有的供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低（紧急状况策略）。在各个阶段，都必须针对所委托的供应商，规划并且落实过程评审或者类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。供应商必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形。- 供应商会议/ 定期管理- 在供应商选择方面，提交定义且记录在案的选择标准- 针对不符合选择标准的供应商，证明支持计划- 评价质量管理体系的质量能力，例如评审结果/ 供应商证书- 其他客户/ OEM的质量能力评价（自评，评审）- 跨部门的质量能力评价（质量/成本/服务）- 影响到特殊特征的供应商的审批（评审）同样适用于：研发供应商/原型件供应商- 非物质类产品，例如软件的供应商- 设备，机器，模具供应商- 服务合作伙伴/外部实验室- 加长的工作台（企业本身或者外部企业）8.5 供应商管理（P5）参考《采购控制程序》 ----供应商清单/体系要求----供应商审核计划（潜在/合格）----供应商档案：调查表----供应商审核表：VDA6.3 P5~P7的全部条款----供应商的整改措施、8D报告；整改证据----应急计划----选择供应商的标准8.5 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法；----《供应商管理文件》是一份很原则的文件，没有针对自己公司的实际情况进行制定；----没有制定对于供应商如何根据公司的实际情况进行控制的管理方法，如：业绩评价的分值权重和扣分没有文件规定----未淘汰不合格分供方----供应商所反馈的整改措施根本没有针对性（问题点：只有短期措施，没有根本性的长期措施；）----供应商分类不合理：对供应商ABC的分类缺乏依据----合格分供方清单未及时更新，----工装、模具供应商、部分重要工序外包供应商没有纳入供应商管理的体系----缺少对核心供应商（包括n级供应商）的质量能力掌握：基本上都是“A级”供应商----审核计划未涵盖工装、模具、外协供应商；----审核报告的质量有待于改进；----供应商反馈的整改措施，未经审核就认可，且改进工作未进行跟踪；8.5 供应商管理（P5）过程要素P5：供应商管理最低要求/ 与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.2 在供应链上是否考虑到了客户要求？对于供应链上的供应商，必须在委托及其工作表现方面，加以控制和监控（取决于零部件的风险等级）。对应的归口已经确定并且加以了保证。对客户要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性。同样，还应考虑到变更管理。- 要求，公差，时间表，过程验收，放行，投诉等的传递，同时保证变更管理- 委托单据可以包含如下的注意事项：来自零部件或者构件设计任务书的、来自质量管理协议以及其他现行的规则手册的要求- 其他日常联络沟通证明8.5 供应商管理（P5）参考《供应商控制程序文件》进货检验----检验指导书----检验频次确定、材料放行的依据供应商日常联系清单供应商准则/质量协议8.5 供应商管理（P5）审核发现的问题：－ 没有考虑近期的质量问题；－ 不合理的零件特性重要度分级，未关注关键特性；－ 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，没有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；－ 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；－ 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；－ 免检制度，“永远免检”，没有退出机制；8.5 供应商管理（P5）过程要素P5：供应商管理最低要求/ 与评价的相关根据具体的产品风险，可能存在的要求和证明方面的示例P5.3 是否与供