车床 c6180卧式车床
&信息编号：3434368
供应商： 企业认证 报价：请来电询价类型普通车床品牌恩特机床控制形式人工所在地滕州市南沙河镇前房村村西联系电话
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产品详细介绍&ca系列产品，以&a&型号为基型，派生出几种变形产品。床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中类淬火，经久耐磨。机床操作灵便集中，溜板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高带切削。主轴孔径大，可选用附件齐全&本系列车床适用于车削内外圆柱面，圆锥面及其它旋转面，车削各种公制、英制、模数和径节螺纹，并能进行钻孔和拉油槽等工作。普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。项目&单位&cw6163b cw6263b&cw6180b cw6280b&cw6194b cw6294b&床身上最大回转直径&mm&630&800&940&刀架上最大回转直径&&mm&750/00/3000/00/7000/000&750/00/3000/00/7000/000&&750/00/3000/00/7000/000&最大工件长度&&mm&600/850/50/50/6850/50&600/850/50/50/6850/50600/850/50/50/6850/50&马鞍处最大回转直径&&mm&830&1000&1140&马鞍有效宽度&&mm&300&300&300&床身导轨宽度&&mm&550550&550&550&主轴端部代号&&mm&c11&c11&c11&主轴通孔直径&&mm&100&100&100&主轴前端锥孔&&mm&1:20/120&1:20/120&1:20/120&主轴转速范围&&mm&7.5-1000&6-800&6-800&主轴转速级数&&mm&18&18&18&纵横向进给量种数范围&&mm&64;0.1-24.32&64;0.1-24.32&64;0.1-24.32横纵向进给量比&mm&1.0/2.0&1.0/2.0&1.0/2.0丝杠螺距&mm&12&12&12公制螺纹种数范围&mm&50;1-240&50;1-240&50;1-240英制螺纹种数范围&mm&26;14-1(牙/寸）&26;14-1(牙/寸）&26;14-1(牙/寸）模数螺纹种数范围&mm&53；0.5-120&53；0.5-120&53；0.5-120径节螺纹种数范围&mm&24；28-1(牙/寸）24；28-1(牙/寸）&24；28-1(牙/寸）溜板快移速度&mm&4000&4000&4000下刀架最大横向行程&mm&440&440&440上刀架最大行程&mm&200（小刀架自动走刀130）&200&200刀杆截面&mm&□32&□32&□32尾座套筒直径&mm&100&100&100尾座套筒行程&mm&250&&250&&250尾座套筒锥孔&mm&morse 5&morse 5&morse 5主电机功率&mm&11&11&11机床质量&mm&00/4200/4700/0/8800//11800&00/4200/4700/0/8800//11800&00/4200/4700/0/8800//11800机床长度&mm&25/4225/55/8355//12275&25/4225/55/8355//12275&25/4225/55/8355//12275机床宽度&mm&1393&1473&1430机床宽度&mm&1537&1622&1690&由于机床为超大，超重物品，无法从快递或物流走车，所以要用配货站配车，配车一般是专线车辆，长期两地往返，对两地都比较了解，能送货到门，方便装车和客户卸车，一站直达最大保证货物安全，但是这种方法时效性不佳，路上快，但是配货慢，一辆大车要配满货才会走，所以有一个等待的配货时间，根据城市的不同一般热门城市可天天走货，冷门城市可能就要3-5天，综合考虑，安全，方便，时效，配车是机床运输的最佳选择，所以客户可以放心购买。&&感谢您购买恩特机床有限公司产品!为了使我们的服务让您更满意,购买后请认真阅读此保修卡并妥善保存。若在购买后或在使用过程中有发现异常，请直接与厂家联络。我们将严格执行公司售后服务政策并接受客户监督。保修期内，免费维修，属于产品本身质量问题引发的配件更换，机床修理等，我公司免费提供快速服务。售后服务团队会为您提供最优质周到的服务，以过硬的技术、热忱的态度赢得您的信任和赞扬。因为您的满意是我们市场发展的根本，您的满意是我们企业发展的根本。更多问题请致电&
王师傅&本产品的类型是普通车床，品牌是恩特机床，控制形式是人工，型号是c6180普通车床，主电机功率是11（kw），外形尺寸是（mm），加工精度是精密，最大加工长度是3000（mm），最大加工直径是800（mm），最大回转直径是1000（mm），主轴转速级数是18，主轴通孔直径是100（mm），安装形式是落地式，布局形式是卧式，适用行业是通用，动力类型是机械传动，适用范围是专用，产品类型是全新，是否库存是是，售后服务是两年保修-终身维修
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滕州市恩特机床有限公司的其他产品52000.00元每个 类型:升降台铣床 品牌:恩特机床 型号:X50321500.00元每个 产品名称:刨床刀架、刀头 品牌:恩特机床 型号:刨床配件刀架 类型:普通车床 品牌:恩特机床 控制形式:人工 类型:摇臂钻床配件 品牌:ZOJE/中捷 型号:SZSS99-1 品牌:恩特 原理:齿轮泵 用途:增压泵 加工定制:是 类型:钻床油缸 安装形式:双耳式 品牌:恩特 型号:SK304060 品牌:恩特 型号:ZX50C 品牌:恩特机床 型号:BC6085关于滕州市恩特机床有限公司 |
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『供应沈阳CA6250马鞍普通车床、车床滚珠丝杆、三杠托架、手柄座等』的供应商『深圳市宝安区大浪德凯机械经营部』的联系方式为，6，联系人：张凯 &nbsp
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【产品型号】CW6163B【产品规格】&P630&3000【产品描述】本车床主要用于车削端面、外圆、内孔、圆锥
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【产品型号】CW6263B【产品规格】&P630&1500【产品描述】本车床主要用于车削端面、外圆、内孔、圆锥
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【产品型号】CW6263B【产品规格】&P630&1500【产品描述】本车床主要用于车削端面、外圆、内孔、圆锥
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CW6163B/CCW6263B/CCW6180QCW6280QCW6193B/CCW6293B/CCW6180B/CCW628
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车床型号CACA主机规格中心高175 mm202 mm床身上最大回转直径350 mm40
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本机床还适合于使用硬质合金刀具对各种黑色金属和有色金属进行强力切削和高速切削；性能好，操纵方便，美观宜人；适用于单件、中小批生产
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车床型号CACA主机规格中心高175 mm202 mm床身上最大回转直径350 mm40
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本车床主要用于车削端面、外圆、内孔、圆锥面及其它旋转体零件，可加工各种常用的公制、英制、模数和径节螺纹，并可承担钻孔、套料、镗孔
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产 品 说 明主要结构特点●外观新颖、美观、整体布局合理●变速机构采用集中传动主要技术参数项目单位技术参数床身上最大工件回转直径
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主要用途和特性本系列车床具有广泛用途，主要用于各种回转体零件的外圆、内孔、端面、锥度、切槽及公制螺纹、模数螺纹、径节螺纹等的车削
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车床型号CACA主机规格中心高175mm202mm床身上最大回转直径350mm400mm
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主要用途和特性本系列车床具有广泛用途，主要用于各种回转体零件的外圆、内孔、端面、锥度、切槽及公制螺纹、模数螺纹、径节螺纹等的车削
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型号ModelC6 1 236BC6 1 240BC6 1 250B加工能力CAPACITY床身上最大回转直径Max.swing
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车床型号CACA主机规格中心高175 mm202 mm床身上最大回转直径350 mm40
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车床型号CACA主机规格中心高175 mm202 mm床身上最大回转直径350 mm40
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型号ModelC6 1 236BC6 1 240BC6 1 250B加工能力CAPACITY床身上最大回转直径Max.swing
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型号ModelC6 1 236BC6 1 240BC6 1 250B加工能力CAPACITY床身上最大回转直径Max.swing
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车蜗杆和多线螺纹&默认分类&&13:17:27&阅读353&评论0&字号：大中小&引用yangxiuquan2008&的&车蜗杆和多线螺纹&&蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20&（牙形角40&）；英制蜗杆（径节）齿型角为14&30&，（牙形角29&）两种。我国一般常用米制蜗杆。齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。通常轴向直廓蜗杆应用较多。由于蜗杆的齿型较深，&1．&蜗杆的一般技术要求切削面积大，因此车削时比一般梯形螺纹更困难些。&（1）蜗杆的周节必须等于蜗轮周节。（齿距）&（2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要符合标准要求。&（3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于允许范围。&2．&米制蜗杆车削时的有关尺寸计算：&&&3．&蜗杆的车削方法：&（1）蜗杆车刀&一般选用高速钢材料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左侧）的后角必须相应的加上导程角。&为了增强刀头强度，而背向走刀方向一面（右侧）后角应相应减去一个导程角。&即：左侧后角=3&&5&+导程角&。&&右侧各角=3&&5&&&导程角&。&1）&蜗杆粗车刀：&&①．&车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。（39030&）&②．&刀头宽度要小于齿根槽宽。&③．&应磨有100～15&纵向前角。&④．&径向后角60～8&。&⑤．&左刃后角（30～5&）+导程角&。&右刃后角（30～5&）&导程角&。&⑥．&刀尖适当倒圆。&2）&蜗杆精车刀：&&①．&车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。&②．&为了保证齿型角一般前角磨成0&，这种车刀切削轻快，排屑顺利，可获得较细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能顺利切削，只能精车两侧齿面。&&（2）蜗杆车刀的装夹.&精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车可以采用角度样板来装正车刀。&装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，通常采用万能角度尺来找正车刀刀尖位置。就是将万能角度尺的一边靠住工件外圆，观察万能角度尺的另一边与车刀刃口的间隙。如有偏差时，可转动刀架或重新装夹车刀来调整刀尖角的位置。如下图：&&（3）车削方法：&采用开倒、顺车切削。蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，可以用分层切削法。粗车后，留精车余量0.2～0.4mm。由于蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，因此精车时，采用均匀的单面车削。如果切削深度过深，会发生&啃刀&现象。所以在车削中，应观察车削情况，控制车削用量，防止&扎刀&。&&4.蜗杆的测量方法：&（1）&用三针和单针测量，方法与测量梯形螺纹相同。&（2）&齿厚测量法.是用齿轮游标卡尺测量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。见下图：&（3）&齿轮游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，测量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数mx）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线相交成一个导程角的角度，做少量转动，使卡角与蜗杆两侧面接触，（利用微调调整）此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。&二、看生产实习图，分析加工工艺，确定练习步骤。&&1.&工艺分析：&蜗杆轴材料为45＃钢，模数mx=3，法向齿厚4.70&，齿面表面粗糙度值Ra1.6&。为达到上述要求工序安排应将粗、精车分开。为保证蜗杆分度圆直径与外径的同轴度要求，精车时应采用两顶尖加工。加工前应检查、调整机床，按要求调整进给箱手柄，精心刃磨蜗杆车刀。&2.&加工步骤：&（1）一夹一顶装夹，粗车&18，长40至&19mm,长39.5mm。&（2）调头装夹。粗车外圆&18，长30mm和&32mm外圆，放精车余量0.2mm，并粗车蜗杆螺纹。&（3）两顶尖装夹，精车蜗杆外径&32mm及两端倒角20&。&（4）精车蜗杆至齿厚尺寸要求。&（5）精车&18mm，长30至尺寸要求。&（6）调头两顶尖装夹，精车&18，长40至尺寸要求，并控制蜗杆长50mm。&（7）倒角1&45&。&（8）检查。&三、容易产生的问题和注意事项&1.&车单线蜗杆时，应先验证周节。（齿距）&2.&由于蜗杆的螺纹升角大，车刀的两侧副后角应适当增减，精车刀的刃磨要求是：两侧刀刃平直，表面粗糙度小。&3.&对分夹头应夹紧工件，否则车蜗杆时容易移位，损坏工件。&4.&粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以用于能平稳摇动床鞍为宜。&5.&加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提高工件的装夹刚度，使它能够承受较大的切削力，应尽量缩短工件的长度，或使用四爪单动卡盘装夹。精车时要保证工件的同轴度，应以两顶尖孔定位装夹，以保证加工精度。&6.&精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要措施是：大前角（纵向前角）薄切屑，低速，刀刃平直，表面粗糙度小，以及充分加注切削液，为了减少切屑瘤的影响，有时可能采用&晃刀&切削，即开车一瞬间就停车，利用主轴转动惯性，但不停住，然后再反复开车停车。&7.&工件车好以后，要立即提起开合螺母，手柄恢复至正常走刀位置，以防事故发生。&&9.2&车多线螺纹&一、相关工艺知识：&1.&多线螺纹的技术要求：&1）&多线螺纹的螺距必须相等。&2）&多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。&3）&多线螺纹的小径应相等。&2.&车削多线螺纹应解决的的几个问题：&1）&分线精度直接影响多线螺纹的配合精度，故首先要解决的是螺纹的分线问题。&2）&多线螺纹的分线方法较多，选择分线方法的原则是：既要简便，操作安全，又要保证分线精度，还应考虑加工要求，产品数量及机床设备条件等因素。&3）&车削多线螺纹应按导程挂轮。&4）&车削步骤要协调，应遵照&多次循环分线，依次逐面车削&的方法加工。&3.&多线螺纹的分线方法：&1）&轴向分线法：常用的有以下三种：&①&利用小滑板刻度分线：利用小滑板的刻度值掌握分线时将刀移动的距离。即车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀移动一个螺距的距离，再车相邻的一条螺旋槽，从而达到分线的目的。&②&用百分表、量块分线：当螺距较小（百分表量程能够满足分线要求）时，可直接根据百分表的读数值来确定小滑板的移动量。当螺距较大（百分表量程无法满足分线要求）时，应采用百分表加量块的方法来确定小滑板的移动量。这种方法精度较高，但车削过程中须经常找正百分表零位。&③&利用对开螺母分线：当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，可以在车好第一条线后，将车刀返回起刀位置，提起开合螺母使床鞍向前或向后移动一个丝杠螺距，再将开合螺母合上车削第二条线。其余各线的分线车削依次类推。&2）&圆周分线法：&①&利用挂轮齿数分线：双线螺纹的起始位置在圆周上相隔180&，三线螺纹的三个起始位置在圆周上相隔120&，因此多线螺纹各线起始点在圆周线上的角度a＝360&除以螺纹线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好第一条螺旋槽后停车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）等分标记，然后使挂轮脱离啮合，用手转动卡盘至第二标记处重新啮合，即可车削第二条螺旋线，依次操作能完成第三、第四乃至n线的分线。分线时，应注意开合螺母不能提起，齿轮必须向一个方向转动，这种分线方法分线精度较高。（决定于齿轮精度）但操作麻烦，且不够安全。&②&利用三、四爪盘分线：当工件采用两顶尖装夹，并用三爪或四爪卡盘代替拨盘时，可利用三、四爪卡盘分线。但仅限于二、四线（四爪卡盘）三线（三爪卡盘）螺纹。即车好一条螺旋线后，只需松开顶尖，把工件连同鸡心夹转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再顶好后顶尖，就可车另一条螺旋槽。这种分线方法比较简单且精度较差。&③&利用多孔插盘分线：（分度盘）分度盘固定在车床主轴上，盘上有等分精度很高的定位圆柱孔，（一般以12个孔为宜，它可以分2、3、4、6及12个头的螺纹）被加工零件用鸡心夹头在两顶尖间装夹，车好第一条螺旋槽后，使工件转过一个所需要的角度，把定位锁插入另一个定位孔，然后再车第二条螺旋槽，这样依次分头。如分度盘为12个孔，车削三个头的多线螺纹时，每转过四个孔分一个头。这种方法的分线精度取决于分度盘精度。分度盘分度孔可用精密镗床加工，因此可获得较高的分线精度。用这种方法分线操作简单，制造分度盘较麻烦，一般用于批量较大的多线螺纹的车削。&4.&利用小滑板刻度分线车削多线螺纹应注意的问题：&1）&采用直进法或左右切削法时，决不可将一条螺纹槽精车好后再车削另一条螺旋槽，必须采用先粗车各条螺旋槽再依次逐面精车的方法。&2）&车削螺纹前，必须对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校对，否则容易造成螺纹半角误差及中径误差。校对方法是：利用已车好的螺纹外圆（其锥度应在0.02/100范围内）或利用尾座套筒，校正小滑板有效行程对床身导轨的平行度误差，先将百分表表架装在刀架上，使百分表测量头在水平方向与工件外圆接触，手摇小滑板误差不超过0.02/100mm。&3）&注意&一装、二挂、三调、四查&。&一装：装对螺纹车刀时，不仅刀尖要与工件中心等高，还需要螺纹样板或万能角度尺校正车刀刀尖角，以防左右偏斜。&&二挂：须按螺纹导程计算并挂轮。&&三调：调整好车螺纹时床鞍、中、小滑板的间隙，并移动小滑板手&&柄，清除对&0&位的间隙。&&四查：检查小滑板行程能否满足分线需要，若不能满足分线需要，应当采用其它方法分线。&4）&车削多线螺纹采用左、右切削法进刀，要注意手柄的旋转方向和牙型侧面的车削顺序，操作中应做到三定：定侧面，定刻度，定深度。&5、小滑板分线车削螺纹的方法：&1）粗车的方法和步骤：&①&刻线痕：第一步；用尖刀在车好的大径表面上，按导程变换手柄位置，轻轻刻一条线痕，即导程线，见下左图上线&1&。第二步：小滑板向前移动一个螺距，刻第二条线，即螺距线，见下左图上&2&。第三步：小滑板向前移动一个牙顶宽刻第三条线，即牙顶宽线，见下左图上&3&。第四步：将小滑板向前移动一个螺距，刻第四条线，即第二条牙顶宽线，见下左图上&4&。&②&通过刻线痕，确定各螺旋槽位置，然后采用左右切削法或分层切削法将各螺旋槽粗车成型。图《职业技术教育》200期95页。&&2）精车的方法和步骤：&&精车采用循环车削法。见上图：&①&精车侧面&1&，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面&2&，也只车一刀，此为第一个循环。&②&车刀向前移动一个螺距，车侧面&1&，只车一刀，小滑板向前移动一个螺距，车侧面&2&，也只车一刀，此为第二个循环。&&如此循环几次，见切削薄而光、表面粗糙度达到要求为止。&③&小滑板向后移至侧面&3&，精车侧面&3&，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面&4&，只车一刀，此为后侧面第一个循环。&④&小滑板向后移动一个螺距，车侧面&3&，只车一刀，小滑板向后移动一个螺距，车侧面&4&，只车一刀，此为后侧面第二个循环。&&如此循环几次直至中径和表面粗糙度合格。&⑤&精车各螺旋槽底径至尺寸，并达到表面粗糙度要求。这样经过循环车削，可以清除由于小滑板进刀造成的分线误差，从而保证螺纹的分线精度和表面质量。&&6、双线梯形螺纹的测量.&1）中径精度的测量：用单针测量法。（由于相邻两个螺纹槽不是一次车成，故不能用三针测量）与单线梯形螺纹测量方法相同!&不正之处请多指教。
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