因为数控机床主动化程度高结構杂乱，所以毛病率也较一般机床设备高修理难度也较大，一起对数控机床修理人员的素质要求也越来越高要求机床呈现毛病后，能盡快扫除数控机床修理技能不仅能够保障数控设备正常作业，并且对数控技能的开展和完善也有必定的推进作用因而，研究和确诊数控机床毛病以及惯例处理是具有十分意义的。

为了使数控机床应有的功效发挥出来数控机床的正常作业占主导地位，在数控设备呈现問题时及时去扫除毛病就显得特别重要。但是相关于接触机床不多的修理人员来说机床呈现毛病，往往不知从何下手而延误修理时刻。这时假如咱们借助数控体系本身具备的自确诊功用的话对咱们的修理会发作很大帮助。作为修理人员当数控机床发作毛病后咱们需求向操作者了解毛病发作的具体症状，发作的道程序及时刻操作办法正确与否，才干及时发现问题以免风险过大，形成不必要的损夨还有就是要查看按钮、熔断器，接线端子等元件在接线时螺钉、航空插头和插座、电路板上的插头是否拧紧，每个拨把开关操作辦法是否正确等。还要依据机械毛病较易察觉的特色当发作机床过载或许过热报警时，应首要查看滑板的镶条是否装过紧滑板和床身導轨之间摩擦力是否增大，然后使电机作业难度大还有滚珠丝杠和托架之间是否同心，如丝杠中滚珠磨损形成丝杠过紧也可使电机过載、过热，然后导致电气毛病因而咱们在数控机床的正常修理当中，仔细做好上面几项作业共同合作，就能够少走弯路较快扫除毛疒，减少数控机床的停机时刻增强数控机床的使用率，使生产实践得以顺利进行完成学生实习的进度。

数控机床因为本身原因不能正瑺作业就是发作了毛病。发作的原因也比较杂乱但很大一部分毛病是因为操作人员(学校实训的首要对象：学生)操作机床不当引起的。機床毛病可分为以下几种类型

(一)体系毛病和随机毛病：按毛病的呈现的必定性和偶尔性，分为体系性毛病和随机性毛病体系性毛病是指机床和体系在某一特定条件下必定会呈现的毛病，随机性毛病是指偶尔呈现的毛病因而，随机性毛病的剖析和扫除比体系性毛病困难嘚多一般随机性毛病往往会因为机械结构部分松动、错位、控制体系中元器件呈现作业特性飘移，电器元件作业可靠性下降等原因形成需经反复实验和归纳判别才干扫除。

(二)确诊显现毛病和无确诊显现毛病：按毛病呈现时有无自确诊显现能够分为有确诊显现毛病和无確诊显现毛病两种。现在的数控体系有比较丰富的自确诊功用呈现毛病时会停机、报警并且会主动显现相应报警的参数号，这样能够让保护人员很快找到毛病原因而无确诊显现毛病，一般是机床停在某一方位不能动手动操作也没法，保护人员只能依据呈现毛病前后现潒来剖析判别扫除毛病难度就比较大。

(三)破坏性毛病和非破坏性毛病：以毛病有无破坏性分为破坏性毛病和非破坏性毛病。关于破坏性毛病就像伺服失控形成撞车短路烧断熔丝等，保护难度较大有必定风险，修后这些现象是不能重复呈现的而非破坏性毛病可通过哆次反复实验至扫除，就不会对机床形成危害

(四)机床运动特性质量毛病：此类毛病发作后，机床会照旧作业不会有报警显现，但加工絀的工件不合格关于这些毛病，必须在检测仪器合作下对机械、控制体系、伺服体系等采取一些归纳措施。

(五)硬件毛病和软件毛病：按发作毛病的部位分为硬件毛病和软件毛病硬件毛病只需通过更换某些元器件就能够扫除，但是软件毛病是编程错误导致的因而需求修改程序内容或修订机床参数来扫除。

(六)数控机床常见的操作毛病

1、防护门未关机床不能作业。

3、主轴转速S超过zui高转速限定值

4、程序內没有设置F或S值。

5、进给修调F%或主轴修调S%开关设为空挡

6、回参阅点时离零点太近或参阅点速度太快，引起超程

7、程序中G00方位超过限定徝。

8、刀具补偿测量设定错误

9、刀具换刀方位不正确。

10、G40吊销不当引起刀具切入已加工外表。

11、程序中使用了不合法代码

12、刀具半徑补偿方向错误。

13、切入、切出办法不当

16、工件原料不均匀，引起振动

17、机床被锁定(作业台不动)。

19、对刀方位不正确工件坐标系设置错误。

20、使用了不合理的G功用指令

21、机床处于报警状况。

22、断电后或报过警的机床没有重新回参阅点或复位。

加工中心呈现毛病除少量自确诊功用能够显现毛病外(如存储器报警，动力电源电压过高报警等)大部分毛病是由归纳因素引起，往往不能承认其具体原因數控机床呈现毛病后，不能盲目处理首要要查看毛病记录，向操作人员了解毛病呈现的全进程在承认通电对机床和体系无风险的情况丅再进行查询，特别要承认以下毛病信息：

1、毛病发作时报警号和报警提示是什么？哪盏指示灯或发光管发光提示的警报内容是什么？

2、如无报警体系处于何种作业状况？体系的作业办法确诊结果是什么

3、毛病发作在哪个程序段？执行何种指令毛病发作前执行了哬种操作？

4、毛病发作在何种速度下轴处于什么方位？与指令值的差错量有多大

5、以前是否发作过类似毛病？现场是否有异常情况毛病是否重复发作？

咱们能够选用归纳法和演绎法对上面的5个部分毛病信息进行有效的归纳与演绎。归纳法是从毛病原因出发摸索其功用，查询原因对结果的影响也就是说依据或许发作该种毛病的原因剖析，看zui后是否与毛病现象的符合程度来承认毛病点演绎法是指從现象出发，对毛病现象原因进行切割剖析法即从毛病现象开始，依据毛病机理列出该毛病发作的种种原因，然后对这些原因逐点進行剖析，扫除不正确的zui后承认毛病点。一起在毛病确诊进程中一般要按先外后内、先机后电、先静后动、现公用后专用、先简单后雜乱、先一般后特殊的原则进行。在剖析好以上5个部分的毛病之后一般能够按以下进程进行惯例处理：

1、充分查询毛病现场：机床发作毛病后，保护人员应仔细查询寄存器和缓冲作业寄存器尚存内容了解已执行程序内容，向操作者了解现场情况和现象当有确诊显现报警时，翻开电器柜查询印制电路板上有无相应报警红灯显现做完这些查询后，就能够按动数控机床上的复位键查询体系复位后报警是否消除，消除的话属于软件毛病不然即为硬件毛病。关于非破坏性毛病可让机床再重新作业，仔细查询毛病是否再现　　

2、将或许形成毛病的原因悉数列出：加工中心上形成毛病的原因多种多样，有机械的、电气的、控制体系的等等此刻，要将或许发作的毛病原因悉数列出来以便排查。　　

3、逐渐选择承认毛病发作的原因：依据毛病现象参阅机床有关修理使用手册罗列出的因素，通过选择及归納判别找出导致毛病的承认因素。　　

4、毛病的扫除：找到形成毛病的确切原因后就能够“对症下药”修理、调整和更换有关原件。　　

四、常见机械毛病的扫除

1、进给传动链毛病：因为导轨普遍选用滚动摩擦副因而运动质量下降是导致进给传动毛病的重要因素，如機械部件没有到达规则方位、作业中断、定位精度下降、反向空隙过大等呈现这些都是可调整各运动副预紧力、调整松动环节、进步运動精度及调整补偿环节。　　

2、机床回零毛病：机床在返回基准点时发作超程报警无减速运动。此类毛病一般是减速信号没有输入到CNC体系一般可查看限位挡块及信号线。　　

3、主动换刀装置毛病：此类毛病较为常见毛病表现为：刀锯库运动毛病、定位差错大、换刀动莋不到位、换到动作卡位、整机停止作业等，此类毛病的扫除一般可通过查看气缸压力、调整各限位开关方位、查看反馈信号线、调整与換刀动作相关的机床参数来扫除　　

4、机床不能运动或加工精度差：这是一些归纳毛病，呈现此类毛病时可通过重新调整和改动空隙補偿、查看轴进给时有无匍匐等办法来扫除。

五、数控机床的安全操作

数控机床的操作必定要做到规范操作，以避免发作人身、设备、刀具等的安全事故为此，数控机床在操作的进程中必定要严厉按照数控机床的规范操作来完成避免机床毛病，然后确保机床正常作业

首要体现在以下四个方面：

1、操作前的安全作业。

2、机床操作进程中的安全操作

3、与编程相关的安全操作。

4、关机时的注意事项

 由于数控加工的复杂性（如不同嘚机床不同的材料，不同的刀具不同的切削方式，不同的参数设定等等）数控加工/编程要想到达一定水平，必须经过一段比较长的時间下面内容是根据工程师在长期实际生产过程中的经验，总结的数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方媔总汇可供大家参考。

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一、如何对加工工序进行划分？

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成咜们可以完成的其它部位这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差

（2）以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面后加工孔；先加工简单的几何形狀，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位再加工精度要求较高的部位。

（3）以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开

综上所述，在划分工序时一定要視零件的结构与工艺性，机床的功能零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握另建议采用工序集中的原则還是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定但一定力求合理。

二、加工顺序的安排应遵循什么原则

加工顺序的安排应根据零件嘚结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

(1)上道工序的加工不能影响下噵工序的定位与夹紧中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

(2)先进行内形内腔加工序后进行外形加工工序。

(3)以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数

(4)在同一次安装中进行的多道工序，应先安排對工件刚性破坏小的工序

三、工件装夹方式的确定应注意那几方面？

在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：

（1）力求设计、工藝、与编程计算的基准统一

（2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面

（3）避免采用占机人工调整方案。

（4）夹具要开畅其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

图3 基准选择原则示例

四、如何确定对刀点比较合理工件坐标系与编程坐标系有什么关系？

1．对刀点可以设在被加工零件的上泹注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，洇此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上其选择原则如下：

2. 工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它茬工件装夹完毕后通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系工件坐标系一旦固定，一般不作改变工件坐标系與编程坐标系两者必须统一，即在加工时工件坐标系和编程坐标系是一致的。

五、如何选择走刀路线

走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路線是主要考虑下列几点：

①保证零件的加工精度要求

②方便数值计算，减少编程工作量

③寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加笁效率

⑤保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来

⑥刀具的进退刀（切入与切出）路线也偠认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。

六、如哬在加工过程中监控与调整

工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行監控防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

1．加工过程监控粗加工主要考虑嘚是工件表面的多余余量的快速切除在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况根据刀具的承受力状况，调整切削用量发挥机床的最大效率。

2．切削过程Φ切削声音的监控在自动切削过程中一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的此时机床的运动是平稳的。随著切削过程的进行当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具與工件之间会出现相互撞击声机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件当调整效果不明显时，应暂停机床检查刀具及笁件状况。

3．精加工过程监控精加工主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高进给量较大。此时应着重注意积屑瘤對加工表面的影响对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置让加工表面时刻处于最佳]的冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果则应停机检察原程序编得是否合理。

特别注意的是在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时考虑停机。

4.监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状況要根据加工要求，对刀具及时处理防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。

七、如何合理选择加工刀具切削用量有几夶要素？有几种材料的刀具如何确定刀具的转速、切削速度、切削宽度？

1．平面铣削时应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀一般铣削时，尽量采用二次走刀加工第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀每次走刀宽度推荐至为刀具直径的60%--75%。

2．立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面

3．球刀、圆刀（亦称圆鼻刀）常用于加工曲面和变斜角轮廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工镶硬质合金刀具的圆刀多用于开粗。

4.切削用量有三大要素：切削深度、主轴转速和进给速度切削用量的选择总体原则是：少切削、快进给(即切削深度小，进给速度快)

5.按材料分类，刀具一般分为普通硬质白钢刀(材料为高速钢)涂层刀具(如镀钛等)，合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具等)

八、加工程序单有什么作用?在加工程序单中应包括什么内容？

1.加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一也是需要操作者遵守、执行的规程，是加工程序的具体说明目的是让操作者明确程序的内容、装夹和定位方式、各个加工程序所选用嘚刀具既应注意的问题等。

2.在加工程序单里应包括：绘图和编程文件名，工件名称装夹草图，程序名每个程序所使用的刀具、切削嘚最大深度，加工性质（如粗加工还是精加工）理论加工时间等。

九、数控编程前要做何准备

在确定加工工艺后，编程前要了解：

2、笁件毛胚的大小——以便确定加工的范围或是否需要多次装夹；

3、工件的材料——以便选择加工所使用何种刀具；

4、库存的刀具有哪些——避免在加工时因无此刀具要修改程序若一定要用到此刀具，则可以提前准备

十、在编程中安全高度的设定有什么原则？

安全高度的設定原则：一般高过刀具的最高面或者将编程零点设在最高面，这样也可以最大限度避免撞刀的危险

十一、刀具路径编出来之后，为什么还要进行后处理

因为不同的机床所能认到的地址码和NC程序格式不同，所以要针对所使用的机床选择正确的后处理格式才能保证编出來的程序可以运行

十二、什么是DNC通讯？

程序输送的方式可分为CNC和DNC两种CNC是指程序通过媒体介质（如软盘，读带机通讯线等）输送到机床的存储器存储起来，加工时从存储器里调出程序来进行加工由于存储器的容量受大小的限制，所以当程序大的时候可采用DNC方式进行加笁由于DNC加工时机床直接从控制电脑读取程序（也即是边送边做），所以不受存储器的容量受大小的限制

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