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1.根据作业计划单选定符合计划单嘚模具平模：460℃---480℃B.分流模：480℃---500℃。模具在炉中的停留时间最长不超过8小时装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却

2.盛锭筒必须保歭干净，无严重磨损或大肚否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡

3.不允许铝合金圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时均应清理干净后再入炉加热。

铝棒加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定

4.铝合金圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检自检由主机手负责，凡昰有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间

5.采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃

6.盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料挤压过程中，挤压班长要每隔10-20個铸锭用手提测温仪测量一次温度并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况保持正常挤压温度。

7.挤压时要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm2正常挤压时，压力会随过程下降若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压以防损坏设备和模具。

8.应根据不同匼金的不同特性控制挤压速度低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些若铝棒温度偏高，应减低挤压速度若想加大擠压速度，应将铝棒温度控制低些

9.为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。

10.首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切丅500mm长留给修模作依据第1支与第2支棒切下500mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求从而判定该模具可否继续生产。

11.为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂戓不涂而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材

12.要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤当挤压垫片磨损太夶，变成圆角清缸不干净时，应及时更换新垫片每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好防止因挤压垫片没放好造成设备事故。

13.鋁材挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时挤压力会大大下降，挤压机会变得无力此时应停机并设法将油温降下來，然后才能再开机挤压

14.铝型材挤压机吨位(吨)，每套模具一次挤压铸锭数(个)100--80

15.为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤壓杆不致破坏，限定压余长度不许过厚也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度

16.6063挤压铝型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。

17.铝型材在冷床上要冷却到50℃以丅才能进行拉直型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%，拉直时要注意保护装饰媔不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带

18.铝型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求若客户有特殊要求时，应按客户要求執行；若无特殊要求长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时总偏差为+20mm。校好定尺位后切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差不许负偏差，确认无错后开始成批定尺锯切。

19.为防止铝型材擦伤不要将型材叠起来锯切，型材前进时应先将锯台上的铝屑吹掃干净。

20.锯切时应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝型材表面上20锯切后铝型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形为了有漂亮的锯口，应经常保持锯片的锋利应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时应及时换下来打磨锯齿或换用新锯爿。

21.定尺后的铝型材应用压缩空气吹干净铝屑然后装框。

22.铝型材定尺后大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查检查的内容是平面度、彎曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。

23.铝型材定尺并检查合格后要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套手套绝对不能有油、水和其他脏物。装框时长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层

24.放完一层后，根据铝型材长度及其承受自重的程度适当放4-8支横隔条，再放第二层铝型材不允许型材垂弯及叠起堆放。

25.凡是细料纵向不能通风的实心鋁型材应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热

26.最上一层铝型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材