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关于含锡1.5%左右的粗铋可选用碱性精粹出产锡酸钠。粗铋熔化后首要氧化脱砷，脱砷后粗铋降温至420℃左右参加NaOH，待NaOH熔化后拌和中缓慢参加NaNO3，待碱渣变干后捞出再加NaOH与NaNO3，重复数次待铋样表面呈现叶状斑纹为结尾。固体碱与参加量为：Sn∶NaOH∶NaNO3＝1∶3∶0.5 出产锡酸钠的粗铋及渣料成分列于下表。 表  粗铋及堿性锡渣的成分（%）一、工艺流程 如图1所示用锡渣出产锡酸钠，包含浸出、净化、浓缩结晶枯燥等工序。图1  出产锡酸钠工艺流程图 二、首要技能条件 （一）水淬水淬的意图是别离碱液中的铋珠，并使碱渣细碎在90℃拌和浸出水淬渣，直至溶液清亮加热水淬可带走一半的砷，但也形成部分锡的丢失；也可选用常温水淬结尾控制在水淬滤液密度1.35～1.4克／厘米3之间。 （二）浸出浸出的意图是使锡酸钠溶於水溶液中以利于净化。浸出液固比（3～4）∶1；浸出时刻4～6小时因为锡酸钠在水中的溶解度随温度上升而下降，而锑酸钠在水中的溶解喥随温度上升而增高所以宜选用常温浸出，浸出率可在85%～90%之间 （三）净化。浸出液含Sn40～50克／升Pb1～1.5克／升，Sb0.1克／升左右应除掉其间嘚铅与锑： 除铅：加Na2S除铅，温度90～95℃配成10%的Na2S溶液，拌和中参加至无黑色沉积发生即结尾，Na2S参加需过量 除锑：在浓缩蒸煮进程进行加Na2S除锑，可除掉溶液中大部分锑再挂锡片置换除锑，在除铅一起进行在欢腾时参加精锡片进行置换反响，结尾时溶液黄色消失清亮通奣。 （四）结晶过滤使溶液中锡酸钠结晶分出的办法有二：一是浓缩结晶分出；一是使用锡酸钠在碱性水溶液中溶解度随NaOH浓度的升高而丅降，通过往溶液中参加NaOH而使锡酸钠分出前一办法节省NaOH，母液体积小但耗费时刻和蒸汽；后一办法节省时刻和蒸汽，但耗费了NaOH母液體积大，常将两种办法结合进行先加热浓缩，到达饱满浓度后锡酸钠逐步分出经离心过滤后枯燥，即为产品锡酸钠 三、首要设备 碱性精粹选用5吨铸钢锅一口；离心过滤机选用φ600×350毫米，过滤面积F＝0.66米2；浓缩罐二台选用1500升夹套珐琅反响釜，枯燥箱一台 四、产品用处 錫酸钠在电镀工业中用于碱性镀锡和镀铜锡合金；纺织工业用作防火剂，增重剂；染料工业用作媒染剂还用于珐琅工业和玻璃工业。 五、产品质量

含铋物料湿法冶金(hydrometallurgy of material containing bismuth) 含铋物料通过浸出、置换、熔铸等处理产出粗铋的进程。为铋冶炼办法之一首要用于处理含硅高的铋氧囮矿、中矿、贫矿及铋渣等。我国选用湿法冶金出产的铋占铋总产量的10％～15％ 工艺特色 湿法冶金首要选用氯化浸出，依据质料的不同鈳选用浸出、加氧化剂浸出、通氯浸出、硫酸通氯浸出、硫酸加食盐浸出等法。其间以浸出最具典型浸出的长处是在水溶液中溶解度大，稳定性好不易生成黄钾铁矾类不溶配(络)合物；的氧化电位能使金属硫化物中的硫以元素硫形状分出，消除了SO2气体的污染；可在常压下浸出可选择性浸出金属；可再生运用。不足之处是浸出液中铁量多给浸出液别离净化带来困难；由于是强氧化剂，有必要选用防腐蚀嘚浸出设备因此增加了投资额；有必要处理逸出对环境污染的问题。由于上述原因浸出一般用于处理硫化矿，特别是富银的硫化矿 笁艺进程 包含浸出、铁粉置换、再生和海绵铋熔铸等进程，工艺流程如图 浸出 运用和作浸出剂，首要用于处理铋中矿与贫矿这些铋矿瑺含有辉铋矿、铋华、天然铋等，浸出的反应为： Bi2S3＋6FeCl3＝2BiCl3＋6FeCl2＋3S Bi2O3＋6HCl＝2BiCl3＋2H2O Bi＋3FeCl3＝BiCl3＋3FeCl2 往浸出液中参加的除与Bi2O3效果外，还使溶液坚持必定酸度使BiCl。鈈水解为BiO－Cl铋矿中所含杂质，如以金属硫化物形状存在的硫在浸出时被氧化为元素硫堆积可用选矿办法别离；以硫化物存在的砷和以氧化物存在的锡，在浸出中不被氯化而留在浸出渣中；以方铅矿存在的铅浸出中被氧化为PbCl2，常温浸出时其在溶液中的溶解度仅1％左右 鐵粉置换 运用铁置换溶液中较正电性的有价金属，使其从溶液中堆积别离出来酸性浸出液中的Bi－Cl3。被铁置换为金属铋：2BiCl3＋3Fe＝2Bi＋2FeCl2被置换堆積的金属铋为海绵状置换剂铁屑被氧化为FeCl2进入溶液。 再生 氯化浸出有必要考虑氯化剂的收回这对进步经济效益和环境保护都很重要。洅生有氧化法和隔阂电解法两种常选用氧化再生法。即往置换后液中通入将FeCl2氧化成FeCl3： 2FeCl2＋Cl2＝2FeCl3 再生后的FeCl3再回来氯化浸出运用 海绵铋熔铸铁 粉置换堆积产出的海绵铋，在熔融的NaOH中熔化为粗铋由于熔融的NaOH隔断了海绵铋与空气的触摸，而能避免海绵铋氧化熔化的金属铋珠在熔融的NaOH中下沉集合，海绵铋表面的氧化膜被NaOH吸收构成固态浮渣与铋液别离。海绵铋中一些杂质金属氧化物进入浮渣进步了粗铋档次。海綿铋中残存的氯离子与 NaOH构成钠盐使粗铋脱氯。

反射炉正常作业包括：配料、进料、升温、熔化、沉淀、放渣、放冰铜、放粗铋、封炉口、清炉等步骤可划分为备料（配料、进料），司炉（升温、熔化、沉淀、清炉）、炉前（放渣、放冰铜、放粗铋、封炉口）等三个岗位实行岗位责任制。 一、备料岗位 包括如下工作： 进行配料计算，根据炉况及时调整配料比； 严格按配料比配料铋精矿、氧化铋渣与熔剂（纯碱与萤石粉）、还原剂（煤粉）、置换剂（铁屑）应混合均匀，各种返炉渣料与烟尘应配足量 处理渣料时应注意以下几点：①烸炉处理量不宜太大，将铋精矿与返渣料混合处理一般返渣量为炉料量的十分之一；②精炼渣含NaOH较高，处理时要适当减少配入的纯碱量精炼渣每炉处理量不宜太大，以防跑炉；③对难熔的渣料如炉底灰、烟道结等，每炉配入量最好不大于炉料量的百分之五以防炉料嘚熔点升高过多：④当不得不单独处理返渣时，精炼渣中要配入较多的煤粉还原；浸出渣中要配入较多的纯碱和其中脉石成分造渣；铋烟咴中要适当配入铁屑与其中的硫反应生成FeS入冰铜。 进料前要打开进料口盖关闭反射炉与烟道间闸门，并检查箕斗式进料机的运转状况 二、司炉岗位。 司炉工作的关键是控制各阶段的炉温最大限度地节约燃料。 炉温的控制：进料时炉温为1000℃左右；熔化阶段逐渐升温至1250℃；保持高温熔炼六小时以上直至炉料化平；保温沉淀阶段温度控制在1200～1250℃之间，沉淀时间不少于六小时以使冰铜与炉渣中悬浮的铋珠能进入粗铋。 执行节煤司炉制：采用薄煤层、勤添煤、炉膛内保持零压或微负压、微正压操作保持适当的过剩空气量，使在熔池前部形成高温区碳在炉膛内完全燃烧成CO2。 三、炉前岗位 炉前操作影响到渣含铋，冰铜含铋等技术指标 由于冰铜熔点比炉渣低，流动性比爐渣好所以在开炉口前，做好一切准备开始放渣时，应根据“宽浅、平”的要诀开炉口，使渣慢慢流出不致影响炉内液体的分层狀况，尽量使渣放干净后再放冰铜。冰铜放出速度宜快因为冰铜放出时，会从炉内带走大量热使炉温急剧下降，如果操作缓慢则栤铜尚未放净时，炉温已降低炉内尚未放出的冰铜粘度增加，流动性变差所以要在炉温尚未下降之前，把冰铜放出炉内可存少量冰銅以降低冰铜含铋。 虹吸放粗铋时要掌握炉内粗铋的存留量，以防止冰铜或渣进入虹吸的下端口而将虹吸孔道堵塞。最好将虹吸放粗鉍次序安排在进完炉料后以免由于炉内存留液体金属量太少，使固态炉料掉入虹吸孔道而堵塞孔道当虹吸口堵塞时，可用氧气通入虹吸口内烧通

炼铋反射炉与炼铜反射炉构造大体相似，只是由于生产能力（受原料来源的限制）的限制熔池（熔炼室）大小一般在10米2以內，由于金属铋对砖缝有极强的渗透力所以整个炉体砌筑在一个20毫米厚的钢板焊成的大铁箱内。 国内炼铋反射炉多采用烟煤作燃料火膛（燃烧室）与熔池间用火墙（火桥）连接，进料采用炉顶中心装料法 图1介绍了10米2铋反射炉的一般构造。地表面以下用钢筋混凝土浇灌基础承受炉体，地面以上先砌炉基炉基上置钢板焊制的大铁箱，炉体砌筑在铁箱内四周围以钢立柱，用拉杆加固 图1  10米2铋反射炉的┅般构造 1－火膛；2－火桥；3－渣线：4－加料孔； 5－出料口；6－炉基；7－熔池；8－炉尾；9－虹吸口 一、铋反射炉的构造及主要尺寸 整个反射爐由炉基、炉底、炉墙、炉顶、炉尾烟道、加固支架、装料设备、虹吸出铋口、冰铜及渣放出口等几部分组成。 （一）炉基炉基用红砖砌筑在基础之上，按设计图纸的要求预先留出拉杆穿过部分，同时有利于炉底通风以免当炉底漏铋时，铋液渗入地下炉基高约0.5米，仩面铺一层耐火泥拌和的细砂以保持表面平整，使铁箱底部钢板严密吻合在炉基上以保证均匀受压。 （二）炉底反射炉底是指熔池嘚底部，砌筑在铁箱内炉底由下至上之层次为：①钢板上衬一层石棉板；②根据炉底反拱的弧度砌铺底砖；③在铺底砖上用混合料（耐吙砂、耐火混与水玻璃拌和）捣筑炉底；④用粘土砖砌下层炉底反拱；⑤用镁砖（铬镁砖）砌上层炉底反拱。 （三）炉墙炉墙分内外两層，外层炉墙用粘土砖砌筑内层炉墙渣线以上用粘土砖砌筑，渣线以下用镁砖砌筑要求渣线以下砖缝小于1毫米。1米长度内膨胀缝宽度：粘土砖为5毫米镁砖为10毫水。为了防止内层炉墙渣线腐蚀后向熔池内倒塌常在每隔0.5～1米处，内外层搭砌一口砖联接砌筑炉墙要留膨脹缝，以免砖体受热膨胀后变形 （四）炉顶。铋反射炉炉顶宜用硅砖砌筑当缺少硅砖时，也可用粘土砖、高铝砖、镁砖代替拱式炉頂筑在固定于反射炉两侧的工字钢立柱上的由钢板焊成的拱脚树楔上，为了防止炉顶散热拱顶砖上覆盖两层硅藻土轻质保温砖。 （五）爐尾烟道炉尾呈船形逐渐收缩，尾部联接直升烟道炉尾烟遭用粘土砖砌筑，直升烟道连接炉尾与水平烟道使炉气经炉尾烟道、水平煙道，进入冷却器与除尘器中 （六）加固支架。反射炉炉体砌筑在铁箱内为了防止铁箱变形，在炉体两侧及两端每隔1米左右设立柱，立柱用工字钢楔焊成在每对立柱之间，穿过炉底下方空隙与炉顶上方用直径30厘米圆钢拉杆拉紧。 （七）加料设备炉料在地下配料倉混合后，放入容积0.3～0.5吨的箕斗内用卷扬机提升箕斗至炉顶中心的两个加料口上，将炉料自炉顶加料口倾倒入熔池内加料口直径40厘米，可采用水套式或铸铁式加料口之盖板用铸铁铸造，经滑轮提升开闭 （八）虹吸出铋口。虹啦出铋口位于炉尾侧部如图1所示位置。虹吸日用镁砖砌筑为一向上倾斜的孔道，下端口位于熔池内侧墙底部为熔池底最低位置，被沉积在焙池内的熔融铋液所淹没下端口與上端口倾斜穿过前侧墙，上端口位于炉外侧即粗铋放出口。上下口之间高差0.22米使熔池内保持一定量的粗铋，以免下端口为冰铜和炉渣所堵塞并防止生成炉底结。虹吸口下的水平出铋口只在停炉时将炉内粗铋全部放出时用。 （九）冰铜及炉渣放出口设于炉前中部，为一上部装有工作门的阶梯式放出口用镁砖砌筑。 二、反射炉作业基本条件 （一）炉料及装料方法炉料的组成已如前述，采用周期性熔炼可单独处理铋矿石，办可单独处理氧化铋渣也可处理铋精矿与氧化铋渣的混合炉料。 10米2反射炉炼铋的装料方法多采用炉顶中惢进料。此法的优点是炉料受热面大可以很好地利用炉顶与炉墙的辐射热，炉料熔化快；缺点是烟尘率较大侧墙渣线部位容易腐蚀。 （二）燃料及燃烧方法国内10米2炼铋反射炉，采用块状烟煤作燃料其发热量在27196～29288焦耳／千克，燃料耗量一般为300～350千克／小时 紧靠熔池築有燃烧室，火膛面积的选择为：F火／F熔＝0.15～0.22熔池与火膛之间用火墙联接，火墙高度约0.65～0.75米 10米2炼铋反射炉炉长与炉温间的变化关系如圖2所示。图2  铋炉炉长与炉温间的变化关系 从图2可见高温区在炉前部三分之一处 （三）烤炉。温度对耐火材料的热膨胀性影响非常大某些耐火材料因温度的升高还伴随有晶形转变，所以使用耐火材料砌体进行高温熔炼，必须预先进行从低温向高温逐步升温的预热过程這就是烤炉。由于炉膛内使用的耐火制品材质不同所以烤炉升温的条件也不相同，必须制订合理的烤炉升温制度 由于耐火材料的热膨脹性可用线膨胀的百分数α表示，故式中L2－耐火材料加热到规定温度后长度（米）； 热膨胀性只取决于耐火材料的化学矿物成分。耐火材料的材质有镁石质、钢玉质、粘土质与氧化硅质等几种其中镁石质（如镁砖、铬镁砖）、钢玉质（如高铝砖、刚玉砖）、粘土质（如熟料及不烧粘土砖、半酸性耐火砖）耐火材料制品，它们的线膨胀系数α与温度差不多成正比，只要均匀升温，就可以保证耐火材料均匀膨胀独有氧化硅质（如硅砖）耐火材料制品，当温度升至600℃左右时曲线的斜率突然变化，使曲线向水平方向发展直至1100℃以后，曲线才又矽著上升这是因为SiO2在573℃时产生晶形转变．由β－石英→α－石英，体积膨胀0.82%，而在1000℃开始由α－石英→α－大硅石，但过程进行很慢，在1300℃以上时才快些体积膨胀15.4%，所以在烤炉升温时为了稳定晶形，必须在晶形转变阶段有一个恒温过程 一般铋反射炉大修后烤炉9～12天，尛修后烤炉5～7天 烤炉质量与炉寿命有很大关系，必须严格按升温表执行特别是在恒温阶段，由于存在硅砖的晶形转变而引起的体积膨脹如果温度波动，就将使耐火材料反复膨胀收缩从而损环耐火材料，缩短炉体寿命 三、反射炉熔炼实践 反射炉正常作业包括：配料、进料、升温、熔化、沉淀、放渣、放冰铜、放粗铋、封炉口、清炉等步骤，可划分为备料（配料、进料）司炉（升温、熔化、沉淀、清炉）、炉前（放渣、放冰铜、放粗铋、封炉口）等三个岗位，实行岗位责任制 （一）备料岗位。包括如下工作： 进行配料计算根据爐况及时调整配料比； 严格按配料比配料，铋精矿、氧化铋渣与熔剂（纯碱与萤石粉）、还原剂（煤粉）、置换剂（铁屑）应混合均匀各种返炉渣料与烟尘应配足量。 处理渣料时应注意以下几点：①每炉处理量不宜太大将铋精矿与返渣料混合处理，一般返渣量为炉料量嘚十分之一；②精炼渣含NaOH较高处理时要适当减少配入的纯碱量。精炼渣每炉处理量不宜太大以防跑炉；③对难熔的渣料，如炉底灰、煙道结等每炉配入量最好不大于炉料量的百分之五，以防炉料的熔点升高过多：④当不得不单独处理返渣时精炼渣中要配入较多的煤粉还原；浸出渣中要配入较多的纯碱和其中脉石成分造渣；铋烟灰中要适当配入铁屑与其中的硫反应，生成FeS入冰铜 进料前要打开进料口蓋，关闭反射炉与烟道间闸门并检查箕斗式进料机的运转状况。 （二）司炉岗位司炉工作的关键是控制各阶段的炉温，最大限度地节約燃料 炉温的控制：进料时炉温为1000℃左右；熔化阶段逐渐升温至1250℃；保持高温熔炼六小时以上，直至炉料化平；保温沉淀阶段温度控制茬1200～1250℃之间沉淀时间不少于六小时，以使冰铜与炉渣中悬浮的铋珠能进入粗铋 执行节煤司炉制：采用薄煤层、勤添煤、炉膛内保持零壓或微负压、微正压操作，保持适当的过剩空气量使在熔池前部形成高温区，碳在炉膛内完全燃烧成CO2 （三）炉前岗位。炉前操作影响箌渣含铋冰铜含铋等技术指标。 由于冰铜熔点比炉渣低流动性比炉渣好，所以在开炉口前做好一切准备，开始放渣时应根据“宽，浅、平”的要诀开炉口使渣慢慢流出，不致影响炉内液体的分层状况尽量使渣放干净后，再放冰铜冰铜放出速度宜快，因为冰铜放出时会从炉内带走大量热，使炉温急剧下降如果操作缓慢，则冰铜尚未放净时炉温已降低，炉内尚未放出的冰铜粘度增加流动性变差，所以要在炉温尚未下降之前把冰铜放出，炉内可存少量冰铜以降低冰铜含铋 虹吸放粗铋时，要掌握炉内粗铋的存留量以防圵冰铜或渣进入虹吸的下端口，而将虹吸孔道堵塞最好将虹吸放粗铋次序安排在进完炉料后，以免由于炉内存留液体金属量太少使固態炉料掉入虹吸孔道而堵塞孔道。当虹吸口堵塞时可用氧气通入虹吸口内烧通。 四、反射炉故障及排除 （一）火膛炉顶烧塌这是反射爐容易发生的故障。由于火膛炉顶温度变化激烈高温时要承受1400℃左右温度，低温耐冷却至500℃左右而每熔炼一炉温度反复剧变一次，使吙膛炉顶耐火材料容易损坏同时，筑炉质量对此影很大：如耐火材料受潮或机械损坏；筑炉时膨胀缝留得不足使炉顶膨胀向上凸变形，砖体间互相挤压碎裂；或膨胀缝留得太宽使炉顶下塌。还有些原因；如未能及时松、紧拉杆造成砖体挤压或砖体下塌，使耐火材料受损；烤炉质量对此也有影响不按升温制度烤炉，造成温度激烈波动使耐火材料损坏；操作不慎的影响，如焦点区在火膛炉顶部使爐顶承受过高的温度，或清炉前火膛过冷易损坏炉顶耐火材料。 火膛炉顶烧塌可以进行抢修抢修方法是在放冰铜后，降低炉温拆除吙膛炉顶烧坏部分，将湿润后的冷炉渣填充入火膛使其平炉顶呈一定弧度，代替烘顶木模再在熔池中进料三分之二以上，以降低炉顶溫度然后砌火膛炉顶，一般抢修时间为四小时 （二）熔池侧墙烧垮。反射炉侧墙是内层与外层分别砌筑的因为熔体腐蚀渣线，渣线附近的砖易损坏从而造成熔池内墙部分烧垮，使高温火焰直接烧在拱脚大楼上如不及时抢修，就会烧化大楔使炉顶倒塌。 抢修方法昰放完冰铜后降低炉温，拆开烧垮的内侧墙部位的外侧墙用钢板挡住熔池辐射热，进料三分之二以降低炉温，再进行抢修先砌内側墙，再砌外侧墙 （三）炉料难熔化。炉料难化的主要原因是配料不当炉温不够、炉膛抽力不足，配料不当是指熔剂加入量不足焦粉加入过量，高熔点返料加入过多精矿中难熔组分含量高等：炉温的影响如火膛炉栅结死，避风面积小且分布不均匀烟煤质量差，灰汾多发热值低，火焰短或司炉工技术不熟练，工作责任心不强如投煤不均匀，风量调节不当造成炉温波动，保持不了炉料熔化温喥等抽力的影响如烟道堵塞、烟气受潮，布袋积尘厚掉袋多，管道漏风等必须针对炉况，分析矛盾找出原因，及时处理 （四）爐结。产生炉结是反射炉粗炼的主要故障在生产实践中，由于炉内炉结恶性增长而被迫停炉的现象在各炼铋厂均有发生，但对炉结产苼的原因与排除措施则研究不足。 某厂根据对炉结进行的多次分析研究认为铁是炉结的主要组成部分，现将几种炉结化学成分列于表1 表1  反射炉炉结的主要组成（%）从表1可见，炉结可分为两类： 第一类炉结－黄渣：上表中1～6号炉结其中铁与砷含量之和为75%～85%，但铁与砷の间的波动范围较大这实际上就是黄渣的成分，即Fe2As、Fe3As2、Fe5As等 冶金炉内产生黄渣，必须具备三个条件；即炉内还原性气氛强；炉料中砷含量较高；有金属铁存在而铋反射炉内由于煤粉加入过量或炉料混合不匀，个别区域内还原气氛可能较强；铋精矿中砷含量较高加之烟塵返回配料，使氧化砷形成闭路循环被还原为单体砷，而与金属铁组成黄渣特别是当炉料中氧化铋渣搭配量大时，为了使此类氧化渣還原常常额外增加煤粉的配入量，因而使炉内还原气氛增强所以大量处理氧化铋渣时，黄渣在炉内出现的机会更多 同时，铁屑质量對形成黄渣影响极大若使用铸铁屑作置换剂，则黄渣不易产生若使用钢屑，则黄渣易于产生分析其原因，是因为在一定范围内铁嘚熔点随铁中渗碳量升高而降低，如含碳4.3%的铁碳低共熔合金当在1150℃就熔化了，而含碳在1.7%以下的钢熔点高，结构致密从Fe－C系状态图上鈳见。（见图3）图3  Fe－C系状态图 在铋反射炉的正常熔炼作业温度下钢屑加入后与炉料进行置换反应的速度慢且不完全，一部分钢屑在赤热狀态下与单体砷接触组成黄渣密度约为7克／厘米3，界于冰铜与粗铋之间熔点波动范围较大，甚至1300℃时仅能使其软化黄渣产生后如不忣时处理，则会迅速增厚堵塞熔池，甚至死炉 为了避免黄渣产生，应严格控制炉内弱还原性气氛置换剂应尽量使用铸铁屑，对产出嘚烟尘应另行处理 当炉内已出现黄渣时，可采用高温熔化法：放完冰铜后露出黄渣固态表面，在1250～1350℃高温下熔化1～2小时边化边放。對熔点高的黄渣则在高温下由操作工人用粗大钢钎和木材插入炉内黄渣层下，依靠湿木材逸出气体的冲力和人力强行将软化的黄渣破誶扒出。 从图4Bi－Fe系状态图可见铋与铁在固态或液态均不互济而分层，所以黄渣中的铋主要是机械裹夹可用熔析法分离。图4  Bi－Fe系状态图 苐二类炉结－积铁：表1中所列第7号炉结含砷不高，含铁达53.16%经过物相分析，发现铁主要以Fe3O4状态存在（其中含Fe3O4 50%～70%）根据对图5的分析，Fe3O4熔點1597℃在铋反射炉熔炼温度下，不可能熔化在炉内形成固态炉结，在炉尾部或侧墙附近及炉底部凝积使熔池逐渐堵塞。 磁性氧化铁的汾解程度与温度及与SiO2的接触有关：   反应的平衡压力pSO2随温度升高而增大，当炉内有过量的SiO2存在时温度高于1000℃，反应能迅速进行70%～85%的Fe3O4在爐内分解。 金属铁可使Fe3O4还原为FeO造渣：处理此类炉结必须具备的条件：高温、过量的SiO2存在、FeS的存在必要时加入铁屑搅动，增加接触的机会图5  Fe－O系状态图