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世界级制造精益生产讲义.ppt 126页
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CopyRightByLMCParticipantGuide学员手册LeanManufacturingSystem精益生产系统WhatShallWeTalk…?内容安排简介精益生产系统LM现场管理及5S柔性生产单元看板拉动系统全员质量管理TQM全员设备维护TPM供应链管理SCM团队建设/员工参与EI模拟演练讨论,现场WorldClassManufacturing世界级制造OperationalManagementSystem生产管理系统OperationalManagement–Milestones生产管理–里程碑现代生产管理的任务现代生产管理者的职责组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任领班：生产力改进；成本降低主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全，经理：目标方针，资源配备，系统优化LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器Shorterleadtimeandontimedelivery快速并准时交货Growthemix，specialconfigurations需求品种增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter产品的生命周期越来越短Noboundary，businessglobalizevillage无国界，业务“地球村”Benchmark：TheAverageOfTop10%标杆：前10%最好工厂平均按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天执行比率-3/10=.30库存周转-12.0库存减少(5年)-35%在制品周转-80使用精益生产的工厂-96%现场浪费的七种类型Correction返工Overproduction过量生产Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Inventory库存Processing过程不当WasteofOverproduction过量生产ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多于所需快于所需WasteofInspection/Correction/Rework检验/校正/返工ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工Anymovementofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动WasteofProcessing过程不当Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程WasteofInventory库存浪费Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应InventoryCoversAllProblem库存掩盖所有问题LowDownInventoryToExposeProblem通过降库存暴露问题WasteofWaiting等待IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间WasteofMotion多余动作Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作ShortenTheLeadTime缩短交付周期交付周期和制造周期制造中的时间成批和流动TimeandImpact时间与影响客户需求8600个WhatIsFlowManufacturing?什么是流动生产？Atimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionsystemwithnointerr
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菲亚特集团管理宝典 - 世界级制造 - 方法
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从精益生产到世界级制造课件.ppt 206页
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安定化生产人员安定化管理设备安定化管理质量安定化管理供应安定化管理现场安定化管理专业化标准化简化消除不合理消除浪费消除偏差2、标准化作业管理以标准化应对变化做好标准化，集中精力进行变化点管理·技能易掌握·作业易执行·质量易保证·管理易监督·变化易对应☆低级错误少☆作业速度快☆人员易调配☆人才易培养☆应变能力高低成本高质量快速反应标准化作业管理的四大构成作业标准化标准化作业变化点管理改善及优化PDAC作业标准化OperationStandard·作业内容·作业步骤·作业方法·质量标准·标准工时·工艺条件·注意事项将工序作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合理的省时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作业标准，作为工序作业和作业管理的标准性文件。·所用材料·加工设备·工装夹具·检测方法·检测仪器·检测频率·检测人员标准化作业StandardOperation员工严格按照作业标准化要求实施作业，实施作业检查并记录，同时敏锐观察并及时报告变化。作业环境管理作业标准管理作业管理标准化作业的环境管理作业环境管理作业标准管理作业管理5S定置定位定点定容定量照明有效照明提高效率颜色环境、警示区分、提醒噪音降噪、隔音防护人-机工程素养整理整顿清扫清洁安全5S6S颜色色彩对人的影响很大。根据作业特点对环境进行适当配色十分必要。设备灭火器不良品镇静、清洁感中性、平静感增加食欲中性心理不安、神经紧张对人的影响青紫绿橙黄红颜色食堂一般不用适用冷色对人起消极、镇静的心理作用暖色对人起积极、兴奋的心理作用性质研究显示，成人喜爱的色调顺序为：蓝、红、绿、黄、橙、紫、褐、灰、黑、白、粉颜色的特性色彩对人的影响很大，根据作业特点对环境进行适当配色十分必要。厂房颜色工作内容设备适宜用绿色——中性，灰色——无刺激，卫生环境适宜用白色，搬运设备适宜用明快颜色，避免用深色辅助设备动力配管工作台主要设备机体反应心理反应无规律的、令人不快、不安或有害的声音信号噪音心情烦躁容易疲劳反应迟钝注意力分散劳动防护隔音声源控制轮换作业危害降低效率影响工作质量伤害听力降低安全性影响控制照明普通搬运，普通材料、零件仓储粗作业100（70～150）普通机械加工、装配，冲压、电镀、涂装、布线、印刷普通作业200（150～300）精密机修加工，收音机、电话、打印机、马达装配，普通品质检查精密作业500（300～700）超精密机械加工、精密检查，电子零件、手表、照相机装配，皮革检查、制版修正、精加工超精密作业～1500）作业场所作业区分标准照度作业环境中的有效照明能提高效率、降低疲劳。标准化作业的作业标准管理作业环境管理作业标准管理作业管理方法执行规定的作业方法时间在标准时间内完成作业记录按要求检查并记录结果质量达到规定的质量要求标准化作业管理体系的构建文件体系执行体系支持体系监督体系标准化作业管理体系的维护细化优化充实根据机型、工艺、材料等特点不断做精做细，提高作业标准的针对性。不断改进，寻找更适合、更稳定、更有效的作业标准，不断提升作业绩效。根据实践经验，不断丰富标准化作业管理的内容和形式。标准作业非标准作业有规律的重复性作业，如：组装工序的螺栓紧固。没有规律的非重复性作业，如：补充螺栓。如果操作者在作业中同时需要进行标准作业和非标准作业，必然造成生产动作的停顿，从而使生产不稳定。流线化生产的标准化作业为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化标准作业标准作业产距时间标准作业是为了将作业人员、设备布置及物流过程作最适当的组合，以有效地达成生产目标而设立的标准化文件。作业顺序标准手持品生产线设备布置工序加工顺序物流过程标准在制品制定作业人员配置作业人员动线标准作业由现场管理者自主制定有利于提高现场人员的积极性，达到“我制定我遵守”的效果；同时必须根据市场需求量的变化而改进。3、人员安定化管理人员安定化管理岗位安定化技能安定化作业安定化定岗定员岗位分级用工安定化技能培训技能评价业绩考核多能工培养人员管理业绩考核—行为—业绩AabCc定员定岗人员相对固定，岗位相对固定人员固定：减少随意的内部流动岗位固定：减少岗位安排的随意性B2004年1月～6月：制造一课组装线二班直管钎焊岗位技能掌握安全保证质量保证业绩管理（5）员工技能考核技能评价四分法技能评价四分法是对员工在某个具体岗位的作业技能进行评价的一种方法，即将岗位技能水平分成四分，对应将员工掌握的技能水平分成四级。理论合格实操合格独立作业完全掌握物流担当………………………旋转检查…上轴承定芯…上轴承预紧…T配合…HS配合…EDCBA刘海岗位例组装一线一班员工作业技能一览表岗位分级关键岗位重要岗位一般岗位根据岗位对Q（质量）
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