cfg桩施工工艺是什么？
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cfg桩施工工艺是什么？
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我来帮他解答
钻孔灌注桩基础，直径为Φ1200、Φ1400。其中Φ1200钻孔灌注桩16颗，Φ1400钻孔灌注桩32颗。
二、施工准备
1、完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。
2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。
3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。
4、跟商品混凝土厂联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。
5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。
6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。
7、清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。
8、对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。
9、位于旱地钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒；位于现状河道内桥梁搭好水上排架。排架竖向均采用6米长直径16厘米的松木桩，并用道钉连接，中间用剪刀撑加固。
三、施工方法
采用GPS150型钻机，正循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头（主要用于粘土层中）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土中）。
1、测量放样
详见测量施工方案。
2、埋设护筒
（1）护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。
（2）旱地里护筒长度为1.2m，位于现状河道内的护筒长为2m（并外套钢护筒），因为上部土质较差，大部分为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm左右，以确保不小于1m的水头压力，防止塌孔。如2m不够长，加长护筒。由于地质资料第一层土为粉质粘土，第二层均为淤泥质粉质粘土层，下为粉土夹粉质粘土，因此护筒埋深不宜穿透粉质粘土层，而使护筒外露段长一些有利。
（3）护筒就位用十字交叉法定位。
（4）护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。
（5）如果底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。
（6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。
（7）护筒埋好后，在桩机范围内整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。
3、泥浆循环
在各桥位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。
（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。
（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。
（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。
（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。
（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。
（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。
（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。
（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。
（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。
（10）在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24秒。
（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。
（12）当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。
达到设计深度后，开始清孔，用换浆清孔法。当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。
6、下钢筋笼
（1）钢筋笼现场分节制作，长度根据定尺钢筋长度及钢筋笼长度确定。保证接头按50％错开。同一根钢筋两个接头错开100cm以上。
（2）钢筋笼制好后，报监理验收合格方可使用。
制作原则是：主筋顺直，距离均匀，箍筋间距均匀，点焊牢固，保护层垫块均匀合理放置，垫块采用圆垫块。
（3）钢筋笼连接采用单面搭接焊，长度为10d，持证上岗，保证焊缝饱满，长度满足规范要求。
（4）吊放钢筋笼，确保骨架垂直缓慢下放，控制好钢筋笼顶标高，用两根钢筋固定在正确的标高位置上，保证钢筋骨架不下沉不上浮。
（1）导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。
（2）根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。
（3）下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。
（4）导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。
8、二次清孔
放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。
9、浇注混凝土
（1）钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在16cm～22cm。
（2）浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。
（3）斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深＞1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。
（4）混凝土顶标高比设计桩顶标高出2米，确保设计桩顶以上1m内混凝土质量符合设计要求。
（5）配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运。
四、质量保证措施
1、每道工序须请监理验收合格后再进行下道工序施工。
2、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。
3、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在1.3～1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。
4、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。
5、商品混凝土严格控制坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。
6、防止断桩、夹泥，备足第一斗。
7、现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。
8、为防止严重塌孔现象发生，钻孔采用梅花形间隔法（对角线）施工。
9、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。
10、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。
11、保证每根桩成孔质量检测比例达到规定要求。
12、在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。
13、若下雨浇注混凝土，斗上设防雨棚，防止雨水进入混凝土内。
五、钻孔事故的预防及处理措施
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。
2、钻孔偏斜
钻孔偏斜事故预防和处理方法：
（1）安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
（2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。
（3）钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。
（4）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。
（5）用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
3、落物掉钻
预防措施：
（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。
（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
（3）为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。
处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。
在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。
5、扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。
6、钻杆折断
折断原因：
（1）用地质或水文地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
（2）钻进中选用的转速不当，使钻杆扭转或弯曲折断。
（3）钻杆使用过久，连接处有操作或接头磨损过甚。
（4）地层坚硬，进尺太快，超负荷引起。
预防和处理：
（1）选择钻杆直径和管壁厚度尺寸时，按规范要求进行计算决定。
（2）不使用弯曲严重的钻杆，要求连接处丝扣完好，以螺套连接的钻杆接头，要有防止反转松脱的固锁设施。
（3）应控制进尺，遇有坚硬、复杂地层要仔细操作。
（4）经常检查钻具各部分的磨损情况，损坏要及时更换。
（5）如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
7、钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。
希望可以帮到你！
CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑和砂加水拌和形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成复合地基。
与其他桩基相比，由于CFG桩桩体材料可以掺入工业废料粉煤灰、不配筋以及充分发挥桩间土的承载能力。工程造价一般为桩基的1/3—1/2，经济效益和社会效益非常显著。
CFG桩复合地基80年代多用于多层建筑处理，目前大量用于高层和超高层建筑地基的加固。桩身强度等级多在C15-C25之间。
CFG桩复合地基施工流程图
设备、人员进场→测放桩位、材料采购→试桩施工→桩基顺序施工→清槽至桩顶标高凿桩头→检测→褥垫层施工→退场。
单桩施工工艺流程：
钻机就位→钻孔→终空至设计深度→压灌混凝土→提钻并压灌砼至孔口。
1、放线：施工前根据放出的外墙轴线或外墙皮线，四周交点用钢钎打人地下，按照桩位布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下，并用白灰明示，桩位偏差小于2cm。
2、成孔：长螺旋钻机成孔，应匀速钻进，避免形成螺旋孔,成孔深度在钻杆上应有明确标记，成孔深度误差不超过O.1m，确保桩端进入持力层深度大于200mm：垂直度偏差小于1％。
3、砼灌注：成孔至设计深度后，现场指挥员应通知钻机停钻提升钻杆，并同时通知司泵开始灌注砼并保持连续灌注。灌注砼至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高70cm左右(至槽面上3 0cm左右)，以保证桩顶标高和桩顶砼质量均符合设计要求：灌注砼之前，应检查管路是否顺畅稳固；每班第1根桩灌注前，应用水泥砂浆湿润管路。压灌砼时一次提钻高度小于25cm，混凝土埋钻高度大于1.0m；现场设专人负责检查砼灌注质量及意外情况的处理：商品混凝土进场后应立即灌注(2小时内)，严禁长时问搁置；保证桩身混凝土至少24小时养护，避免扰动；
施工过程中应认真填写施工记录，每台班或每日留取试块1～2组。
应控制好钻机的提速与混凝土泵的泵送量之间的匹配关系，通常施工中钻机提拔速度宜控制在2～3m/min，并由专业人员来指挥钻机和混凝土泵之间的协调关系，这是CFG桩施工质量控制的重点。
泵送砼量应略大于提钻形成的钻孔体积，即根据提钻速度计算混凝土量，来计算泵送砼量。
注意施工桩顶标高应比设计标高高0.5m。
在灌注过程中尽量避免出现停浆现象，若施工过程中出现意外情况不得不停机时，等待混凝土搅拌时间不得大于混凝土的初凝时间，否则就应重新钻孔成桩。
南申度法BEYJ&回答：1。如果是旋挖机的话 一般用钻机先把土挖出来 然后埋设进去
2。如果是冲击钻的话 就用挖土机把土事先挖出来 再埋设进去
*事先应放样准确，以免护筒中心没在桩中心上 偏差过大 重新埋设 就比较麻烦了
zsysandman&回答：　　首先管桩起吊，对中和调直 (1)管桩应由吊车将桩转运至打桩机导轨前，管桩单节长20m 转运采用专用吊钩钩住两端内壁直接进行水平起吊，两点钩吊法，管桩单节长20 m 应采用四点吊法转运 (2)管桩摆放平稳后，在距管桩端头0.21L 处，将捆桩钢丝绳套牢，一端拴在打桩机的卷扬机主动钩上，另一端钢丝绳挂在吊车主钩，打桩机主卷扬向上先提桩，吊车在后端辅助用力，使管桩与地面基本成45??角向上提升，将管桩上口喂入桩帽内，将吊车一端钢丝绳松开取下，将管桩移至桩位中心。对中：管桩插入桩位中心后，先用桩锤自重将桩插入地下50cm，桩身稳定后，调正桩身、桩锤桩帽的中心线重合，使之于打入方向成一直线。调直：用经纬仪(直桩)和角度计(斜桩)测定管桩垂直度和角度。经纬仪应设置在不受打桩机移动和打桩作业影响的位置，保证两台经纬仪与导轨成正交方向进行测定，使插入地面变偏差不得大于 4.打桩 (1)打第一节桩时必须采用桩锤自重或冷锤(不挂档位)将直至管桩沉到某一深度不动为止，同时用仪器观察置和角度，确认无误后，再转为正常施打，必要时，宜拔出重插，直至满足设计要求。
hu&回答：(1)钻机进场后，应根据桩长来安装钻塔及钻杆，钻杆的连接应牢固，每施工2～3根桩后，应对钴杆连接处进行紧固。
(2)定桩位：放桩位后应用钢钎打入地下200mm，灌入白灰做标记，经建设单位和监理验收。
(3)钻机就位：桩机就位前进行孔位复核。钻机就位必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。在钻机双侧吊锤校正调整钻杆垂直度。为准确控制钻孔深度，应在桩架上做出控制深度的标尺，以便在施工中观测、记录。
(4)钻机定位后，钻尖封口，最好用橡皮筋箍住。进行预检，钻尖与桩点偏移不得大于10mm，并采用双向锤法将钻杆调整垂直，慢速开孔。
(5)钻进速度应根据土层情况来确定：杂填土、黏性土、砂卵石层为0.2～0.5m/min；素填土、黏性土、粉土、砂层为1.0～1.5m/min。施工前应根据试钻结果进行调整。
(6)钻孔：检查桩位偏差符合要求后方可开钻。第一根桩钻孔时，不可进尺太快。应考察地层对钻机的影响情况，以核对在该地层条件下的钻进参数。
(7)钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动电动机钻进，一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。钻进的深度取决于设计桩长，当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。正式施工时，当动力头底面到达标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。
(8)在钻进过程中，当遇到圆砾层或卵石层时，会发现进尺明显变慢、机架出现轻微晃动。在有些工程，可根据这些特征来判定钻杆进入圆砾层或卵石层的深度。
(9)钻机钻进过程中，一般不得反转或提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。
(10)在钻进过程中，如遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发现有节奏的声响时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后，方可继续作业。
(11)钻出的土，应随钻随清，钻至设计标高时，应将钻杆导正器打开，以便清除钻杆周围土。
(12)钻到桩底设计标高，由质检员作终孔验收后，进行压灌混凝土作业。
亮123&回答：沉管桩施工工艺如下：
沉管桩施工沉桩可采用锤击或静压等沉桩方式。
1、当采用锤击法成桩时，应根据桩径、壁厚、打入深度、工程地质条件及桩密集程度等合理选择桩锤。
2、当采用静压法时，可根据具体工程地质情况及桩基设计要求合理选择配重，压桩设备应有加载反力读数系统。对预应力混凝土薄壁管桩不宜采用抱压。
3、应在管桩混凝土达到设计强度，且常压蒸气养护后在常温下静停7天后方可施工。沉桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过0.5%，应在距桩机不受影响范围内，成90°方向设置经纬仪各一台校准。
4、沉桩时，如管桩孔满水，应抽干后方可进行锤击作业。桩身、桩帽、送桩缸桩锤应在同一中心线上，防止偏打。锤击法成桩时宜重锤低击，开始落锤距应较小，待入土一定深度且桩身稳定后再按要求落距进行。一根桩原则上应一次打入，中途不得人为停锤，确需停锤，亦应尽量缩短停锤时间。
为了你_8879&回答：第一章施工部署
一、 施工策划
根据本工程施工条件及有关要求，结合本公司的技术水平，机械装备以及在本地等多个项目的施工经验和对当地地层的了解情况，为确保施工工期，同时考虑到设计单桩极限承载力为1800KN，在施工中可能因局部地层变化需要加大压柱力，施工单位拟投入一台DBZYJ—600型、一台DBYZY—800型，全液压静力压桩机组织施工。
二、 施工准备
由于我公司已在同一项目的地下室区域施工静压管桩。已经熟悉地层设计要求，而且完成全部的生产和施工准备，一旦放样完成，即可组织施工。
三、 试打桩
首先进行试打桩作业，施工中详细记录每一行程压桩力、压桩速度、垂直度、入土深度等各项数据，核对和地质报告的符合情况，并且会同监理、设计、勘察等单位确认有关技术参数，最好编制好试打桩报告，请监理、甲方等有关单位签字盖章，作为以后打桩施工控制依据。
四、 工程桩施工
根据试打桩确定的施工参数和施工方案安排桩机施工工程桩。
工程桩的施工流程按先深后浅、先长后短、先内后外、逐行施工。尽量降低挤土效应对已经完成桩体的影响。
五、 完工验收
工程桩施工完毕，根据设计要求，配合桩基试验检测，最后把资料按要求汇编成册。
第二章施工进度计划
根据岩土工程勘察报告，结合我施工单位以外在宿迁地区多个打桩的施工经验，估算出单桩成桩各工序所需时间，从而估算出所需施工总时间。
考虑到桩机调试时间、其他因素的影响时间等，工期定为25天。
第三章静压管桩施工方法
预应力混凝土管桩采用静压法沉桩，钢端板焊接法接桩。机械静力压桩的施工程序为：测量桩位→桩机就为→吊桩插桩→桩身对中调直静压沉桩→接桩→再静压沉桩→终止压接→送桩→切割桩头。
由于本工程场地比较大，桩机运动后会产生管桩离桩机较远的现象，需随时准备汽吊进行驳桩。
一、 静压管桩施工工艺流程图，如下图所示：
本工程施工顺序：
一、 各工序简介
1、 现场测量放线定位
a、 坐标控制点、高程控制点及建筑物场地内的轴线控制点，均设置在打桩施工影响区域之外，距离群桩的边缘不少于20米，并及时定期进行校核。
b、 根据提供的测量基准点用经纬仪放出各轴线，由专职测量员定出桩位，桩位施放误差不得大于30mm，桩中心插上钢筋或竹签，周围撒上白灰线作标志，便于打桩时桩位的查找。
c、 每根桩施工前均用经纬仪进行复测，桩位中心相对于中间倒点的误差不大于5mm，相对于行列线的误差不大于10mm，并请监理人员检查验收，合格后方可转入下道工序施工。
d、 施工过程中，对测量控制点定期核对，每5天不少于一次，施工过程中对桩位随时检查修正桩位，确保桩位准确无误。
e、 压桩的顺序：当建筑面积较大，桩数较多时，可将基桩分为数段，压桩在各段范围内分别进行。对多桩台，应由中央向两边或从中心向外施压。在粉质粘土及粘土地基施工，应避免沿单一方向进行，以免向一边挤压，造成压入深度不一，地基挤密程度不均。
2、 桩机就位
a、 静力压桩机移至桩位处，顶升牛腿油缸，使底盘处于水平状态。
b、 以导向压桩架为准，用垂球对准桩位，并调整桩体垂直度。
a、 管桩起吊就位：将吊索套在桩端0.35L (L为桩长)处单点起吊，由桩机自带吊臂运送至桩机前，并喂入桩机夹持器内。
b、 操纵夹持横梁内的四个夹持油缸作夹持动作夹紧桩管。
c、 启动压桩油缸，将桩压入土中0.5m后，用双向经纬仪校正桩身垂直度。
操纵固定在压桩架上的主油缸作伸程动作，当油缸达到最大行程后，夹持油缸、主油缸回程，重复上述夹持、伸程动作，将桩逐渐压入土中。
沉桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过05%L，距桩机不受影响范围内，成900方向设置经纬仪各一台控制校准垂直度。
压桩应连续进行，当压桩力已达到控制终压值时，应随即进行稳压。稳压不少于3次，每1min，测定其最后各次稳压时的贯入度。
当下节桩压到露出地表1m左右时，应接上节桩。接桩前先将下节桩顶清洗干净，加上定位板，然后把上节桩吊放在下节桩端板上，将上、下桩段接直，上焊条采用E4303，焊缝必须连续、饱满，质量不低于二级。焊缝自检合格并经监理人员验收后方可继续压柱。接桩采用2台电焊机同时分层对称焊接，上下桩中心线的偏差不大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。
a、 一根桩原则上应一次压入，中途不得人为停顿，确需停压时，亦应尽量缩短压桩时间，压桩至送桩的间隔亦不宜过长，必须连续完成整根桩的施工，以防停顿时间过长造成桩周土固结而出现压桩困难或不能压入。
b、 送桩时预先算好送桩深度，在送桩器上作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确，桩顶标高允许偏差为-50～0mm。
7 成品保护
a、 桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输，以防出现裂缝或断裂。
桩起吊和搬运时吊点应符合设计要求，并应平稳，不得损伤。
现场测量预制桩、控制网的保护工作。
已进场的预制桩堆放整齐，注意防止施工机械碰撞。
送桩后的孔洞应及时回填，以免发生意外伤人事件。
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CFG桩基础工程各分部分项工程的施工方法
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&&& 工程为长螺旋钻机成孔压灌混凝土灌注桩，采用长螺旋钻机成孔泵送混凝土施工工艺，使用先进的振动法后插钢筋方式下入钢筋笼，在混凝土灌注后，将钢筋笼与振动锤结合在一起，振动通过Ф40钢管传导至笼底，靠振动力将钢筋笼振入孔内，其后拔除振动锤和钢管，此种施工方法工效快，无污染，桩身混凝土密实，能充分保证成桩质量。　　1.成孔&&& 钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移及钻杆、钻具损坏。钻头到达设计桩长预定标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据。成孔深度误差不超过50mm，垂直度偏差不大于1％。　　2.泵送混凝土及提钻&&& 钻孔至设计标高成孔后，停止钻进，原位空钻数圈清土，开始混凝土灌注，灌注砼之前，应检查管路是否顺畅稳固；每班第1根桩灌注前，应用水泥砂浆湿润管路。压灌砼时一次提钻高度小于150㎜左右，立即启动高压泵灌注混凝土，边灌注混凝土边提升钻杆，混凝土埋钻高度大于1.0m，钻机提钻速度应控制在1.2～1.5m/min左右；现场设专人负责检查砼灌注质量及意外情况的处理，混凝土进场后应立即灌注(2小时内)，严禁长时间搁置；保证桩身混凝土至少24小时养护，避免扰动。&&& 每根桩的投料量应不少于设计灌注量。钻杆芯管充满混合料后开始拔管，施工桩顶高程平地面，灌注成桩完后，长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量与拔管速度相配合，保证桩体连续、均匀、密实。施工过程中应认真填写施工记录。　　3.下钢筋笼　　钢筋笼下部加工牵引点，牵引点应牢固，保证钢管充分着力，起吊过程保证钢筋笼不弯曲，将钢筋笼徐徐插入孔内，校正位置，人工保证位置的准确性，前期靠自重下沉，后期启动振动锤，靠振动力将钢筋笼振入孔内，以水准仪抄平控制笼顶标高，其后拔除振动锤和钢管。& 　　4.钢筋笼制作及安放　　4.1钢筋笼在施工现场进行制作，在加工台上绑扎。　　4.2加强筋与主筋点焊牢固，在钢筋笼吊点处应加强，避免吊放时开焊。　　4.3箍筋与主筋在每个交点处均应绑扎牢固。　　4.4保证钢筋笼保护层厚度不小于4cm，保护层采用Ф8的盘条制作成10cm×5cm矩形（椭圆），焊接在主筋上，每3m焊接一组，每组组成一个圆形截面，同一个截面焊接4个，以确保钢筋笼居中。　　4.5起吊点位置设置在笼两端的1/4处，以防钢筋笼起吊变形过大。　　4.6吊放钢筋笼时，钢筋笼要求垂直入孔，不得碰孔壁。　　5.移机：上一根桩施工完毕，钻机头进行保护。移位，进行下一根桩的施工。　　6.桩头剔除：抗拔桩强度达到设计强度的百分之70%后方可进行桩间土开挖及清运，本工程桩顶土层预留厚度为80cm。由于桩间距较小（2.1m~2.7m），小型挖机也无法进入桩间清土，故本工程桩间土的清理全部采用人工清理，采用人工从里向外清理倒运土方成堆，然后采用小挖机装土到自卸汽车，内倒至场地二期空地（距离200m）开挖过程中不能触动桩身和桩头，施工时严格控制标高，不得超挖。　　清除表面土层，采用人工凿除桩顶60cm桩头，破除预留桩头至设计标高，桩顶允许偏差0~+20mm。截桩前首先用水准仪将设计桩头标高打在桩身上，桩头清除采用切割机环向切割一圈，采用四根钢钎间隔90°，对称沿径向打入桩体，断掉桩头。桩顶采用小钢钎修平。&&&&&
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