请问各位师傅，机械制图中平行度、同轴度、垂直度的含义_百度知道DLJS2-16-1981 标准下载 DLJS 2-16-1981 施工机械安全技术操作规程 第十六册 柴油发电机组-标准下载网-www.bzxz.net
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电力行业标准(DL)
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施工机械安全技术操作规程 第十六册 柴油发电机组
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[名称]机械标准-JBT 7557-1994 同轴度误差检测.pdf [大小]134208 [时间]2009-6-7 10:13:36 [编辑]2007-10-9 16:00:00...
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一套设备设计的成功与否，其中一个非常重要的考量因素就是对预期精度的满足情况。而对精度的控制，其中一个非常重要的环节就是控制系统本身的精度，即系统的控制时间精度。我们知道,现在很大一部分的设备控制系统，都采用了PLC。由于各种客观和主观的因素，PLC会有一个时间控制精度的问题，一般来说，编程人员都会考虑这些，但如果是应用在高速高精度的场合，那么,我们就得格外注意它对整个设备精度的影响。高飞：最近，我们在试制一台新的生产线，发现制造出来的样品尺寸不是很稳定，总是在±2mm，而我们要求在±0.5mm。与我们的电气工程师一起分析问题，发现线速度要求是15mpm，折合0.25mm/ms。也就是说4ms的时间就能跑1mm，而据他说，我们现在的PLC控制系统的时间继电器是采用软件触发，时间控制精度已经很高(CPU已经运行到70%)，达到毫秒级。我想问各位社友，在PLC控制系统中，怎样提高它的时间控制精度，都有哪些办法和措施？PLC的时间控制精度能否做到0.1ms级？syw开门造车：高飞友好！你的生产线用的是什么电机进行拖动的？你给的信息不是很充分，在不涉及保密的情况下，最好能多给一些信息。如工作的大小、长短、重量、控制是开环还是闭环，检测用的是编码器还是位置定位传感器，程序在定位检测时，是单任务循环，还是同时照顾其它任务……等等。Gehaitao：我感觉应该是检测装置的问题，PLC的控制精度确实能达到你的控制要求。如果不是检测装置的原因，就是电机拖动的问题，传动装置的精度有问题。能源员：采用美国ABB公司的PLC，他们位置控制模块的PLC-5系列可以实现该要求。高飞：开门造车及各位大侠好！我们采用的是三相异步电机，开环控制，用编码器进行位置检测。编码器是3000线的，采用了4倍频(请问这个是不是应该没问题)。原先的软件触发时间周期为2ms，现在改为1.2ms，看出来的样件还不是很理想，经调整可做到±1.5mm.。关键是样件的长度误差没有很好的一致性，没有规律，为什么？syw开门造车：高飞友好！一问：你们的生产线上的产品，长==？MM，宽==？ MM，高==？MM。二问：生产线上是一个产品还是一个接一个的产品链？三问：当控制器发出让样件停止指令时，生产线停的是三相电机，还是输送带。四问：如果停的是输送带，是单纯的用离合器，还是结合刹车。 五问：……高飞：总工你好，各位大侠好！有可能我这个问题这时候提出来还不是很成熟，我还没有完全搞清楚控制系统的问题，可以肯定的是：机械和液压系统是没有什么变化的，唯一发生变化的是控制系统(是全新设计的，以前是单片机控制系统，现在是用PLC)。我这套设备是飞剪，编码器测长，控制系统来控制定长剪切，长度尺寸总是不稳定，有偏差。问题出在哪，是PLC的时间周期问题，还是系统的漂移，抑或是逻辑控制方面？syw开门造车：高飞友好！根据你的介绍，我能大致想象出控制系统的方式及内容。1、我可否这样理解：以前采用单片机系统进行控制时，长度尺寸是稳定的！而采用PLC系统后，才出现长度尺寸不稳定？2、再有，我感到测长部分，你用的是“光电脉冲码盘”，而不象“绝对值编码器”，这点需确认一下。如果确是“光电脉冲码盘”的话，我担心PLC是否能够跟得上？3、实际尺寸照比预置数偏大，还是偏小？如果偏大得多，则说明PLC检测速度跟不上。如果偏小得多，则说明系统存在干扰。 螺旋线：楼主在改控制部分前，控制精度怎么样？这点很重要，要是为了提高精度才改的控制部分，那基本可以断定这个硬件配置是不能达到设计要求的。三相电机本身就不可能有那个精度的，怎么说也得交流伺服电机，高速高精度还得用直流伺服电机。PLC的循环时间是很重要，可以选专用的高速PLC，要是你怀疑PLC的速度，可以把生产线的速度降下来剪剪看，就可以有个结论。至于PLC程序的问题，那可以采用中断的方式看看，或者把控制部分放在主程序或第一级程序里。至于编码器，不是大问题，只要高速计数单元匹配就可以了。 建议楼主看看包米勒的运用例子！syw开门造车：楼上的螺旋线网友好！我的理解：飞剪设备中的三相电机是驱动减速器的，是整个设备的动力系统。而不是起伺服作用，控制飞剪的应该是一个电磁机械锁，当检测长度达到预置数时，计算机发出指令，电磁机械锁吸合，飞剪工作。高飞在楼上有这样一段话：用编码器进行位置检测，是3000线的，采用了4倍频。我感到这个好象是光栅尺位移时产生的脉冲信号，并且进行了4倍频，这么高速的东西让PLC处理是否有问题。不知我的理解是否对？螺旋线：楼主说的是编码器是圆形编码器，不然哪有什么3000线的说法？而且是方波的，所以是4倍频。那肯定是装在旋转轴上的，具体位置楼主没说。PLC的高速计数单元应该可以处理，随便都可以找到20KHZ的计数单元，100KHZ也很普通。可以核算一下编码器在工作时的传输频宽，关键是编码器的检测值和实际长度是不是有稳定一致性，因为中间有传动链。至于飞剪剪刀的工作过程，有个同步问题，就是在剪切过程中要和工件保持相对静止，这是机械方法实现还是电气方法实现，我不清楚。想想看，普通电机怎么会同步得好呢，所以开始我的疑问非常重要。如果改造是为了提高精度和速度，那这个方案是有问题的。一切还是请楼主说明吧。另外，相对和绝对编码器在精度上是没有本质不同的。高飞：各位大侠好！现在软件触发时间周期改为0.8ms，可能基本上差不多了，等待其他调试结果。再次谢谢各位！随风而去：从目前的情况看来，LZ的设计基本是定型的了。其实除了更改触发时间外，这在现场已经没有什么更好的办法了！但如果触发时间更改后没有明显的提升的话，那么该如何进一步处理呢？个人觉得其精度并不是在编码器或是触发时间的响应上。我个人认为，可能问题是在执行机械方面。如果把整机的速度适当放慢，我想精度问题可以立马解决。呵呵~~~静待LZ的调试后的好消息了。我在飞：看来楼主的问题已基本解决。我以前也搞过飞剪线，但都是使用进口大功率伺服电机驱动，成本很高。楼主使用普通电机驱动，可否简单介绍一下控制原理。谢谢！螺旋线：呵呵，版主也感到疑惑了。期待楼主的介绍，如果为难的话把问题最终的原因和解决办法交代清楚也行。估计楼主改的那条线有好多地方是靠机械和液压来保证的，要是纯电气实现，普通电机绝无可能。我天天和伺服电机打交道，多少还是知道一点滴。syw开门造车：几位网友好！所谓“飞剪”其实就是运动中的“剪刀”。这把剪刀平时是静止的，当测长传感器，测得运动中的“被裁料”达到预置数时，计算机通知静止状态中的“剪刀”快速地动起来，并与“被裁料”同步，并在同步运动的状态中完成剪切任务。要想完成与被裁料同步的功能，有很多种办法：1，伺服电机方式；2，电磁锁释放+机械夹紧+机械同步方式（齿轮、液压缸等）。 对于动量大的场合，采用伺服电机方案，成本会非常高。.所以从高飞友介绍的情况看，他采用的很可能是第2种方式。PLC对比单片机在“检测、控制链”方面，多了两个传递环节，所以在高速和高精度场合，PLC没有单片机精准。高飞：谢谢各位大侠的关注!经过一番控制系统与液压系统的匹配调试，现在可以说达到了预期精度。由于这条线还没有完全推向市场，出于公司的保密规定，一些问题在此我就不能多讲了，请各位大侠见谅!后记：本案中提到的这套设备，最终达到了预期的精度要求。其中PLC系统的控制时间周期由最初的2ms提到1.2ms，最后提到0.8ms。虽然并不是完全依靠缩短时间触发周期来达到设备要求精度（其中还涉及到机械和液压传动执行部分的匹配问题），但可以肯定地说，这起码消除了来自控制系统方面的系统误差，为设备的整个精度保证奠定了一个基础。在本次讨论当中，开门造车前辈对设备整个控制系统的理解是非常清晰的，他说的“在高速和高精度场合，PLC没有单片机精准”，也是对的。但随着CPU芯片技术的发展，PLC的速度已不是问题，倒是与外围设备的配合及其稳定性与可靠性，需要得到相应的提高。另，螺旋线大侠对PLC和编码器的工业应用解答，非常精彩到位，大家可以好好看看。更多讨论请看中国机械社区： /viewthread.php?tid=63424&extra=page%3D1本文编辑简介：中国机械社区注册工程师，昵称高飞，一位热爱机械、热爱生活，执着的青年工程师。个人空间： 技术研讨 Tech Discussions一个非标结构的设计思路编辑：小马过河创辉：（社区昵称，下同）本人搞非标设备，有个传动结构想请教大家，介绍如下： 中间有一个电机（40r/min）带动的一根转动轴（即主动轴），左右两边分别有一根从动轴，从动轴的转矩小于0.5N～m。要实现的运动情况是这样的：左右两边的从动轴间歇转动，左边转，右边就不转，右边转，左边就不转。电机是不停的，因为左右两边从动轮的间歇时间少于3秒，如果控制电机停开的话，这么频繁的启动，电机寿命肯定不长。本人有3个方案如下：1、利用两个电磁离合器，分别安装在两边的从动轴上，控制左右从动轴的转动。此方案成本比较高。2、利用齿轮的啮合，控制主动轴左右移动，进而控制左右从动轴的转动。此方案齿轮碰撞，容易损坏。3、利用摩擦轮，运动方式与方案2相同。此方案运动效果不知道能否达到？请各位高手指点一下，或者还有什么其他好的方案，不胜感激！ 害怕伏枥：转矩不大，第3个方案应该可行。创辉：如果是第三个方案的话，摩擦轮容易磨损吗？材料是不是用聚氨基？还有一点我刚刚忘记提了，就是运转前主动轮应该是停在中间的，两边的从动轮都不转动，要使得主动轮左右移动的话，感觉用单一的一个气缸来控制是不行的，因为加上压缩空气后，气缸就会停留在一边！cmx：我认为方案1和3与主轴同步难以控制。创辉：由于从动轴的转矩不大，实现同步应该没有什么问题！而且就算有点不同步也是不影响使用的，谢谢你的提醒！yuxiumei：我个人愚见，还是用第2种方案比较好，尽管齿轮与齿轮之间容易碰撞，但是通过调节间隙和安装合适的缓冲还是可以解决的，而第三种方案中磨损会导致一个设备经常换零件，对公司没有什么好处。创辉：问题是在齿轮粘合的时候，主动轮是在转动的！虽然减少齿轮的模数，把齿轮做成细齿轮，在一定的程度上可以减少齿轮碰撞的损坏，感觉还是不太好！凡石：我觉得用摩擦片比较好，就像汽车离合一边一个来回控制，要是想骤停的话要做一个刹车装置, 用分离杠杆那种。用级联圆齿齿轮不就成了么，那么麻烦做什么。简单问题复杂化了。汽车换挡很频繁也没见几年就坏的啊？创辉：“级联圆齿齿轮”对我来说好像是一个新概念！能否详细的说明一下吗？皇朝：我做过一个类似的结构，因为主轴转速不高，我采用的是链轮。当然链轮上有一段区间是无齿的，链轮装在主轴上，当链轮无齿段通过连在从动轮上链条时，从动轮就不转；当有齿段通过时，链轮就带动链条运动了。不知道能不能实现你要求的功能。另外用级联圆齿齿轮的方法，我不知道你是要自动的还是手动的，汽车上的变速箱内有个拨叉，下面带个套筒，换挡时套筒与不同的齿轮啮合。但它是手动实现的，你可以加点其他机构，把它做成自动的。 云峰说的对，就用其倒/空/前进档就可以了,安全可靠。亮剑：创辉大侠，要求转数不算高，转矩小，但是变换频繁，这样就应该考虑其长期运行的可靠性。既然是非标，只好成本增加一下算了（转矩这么小，应该不会增加太多吧），还是采用你的第一方案好。机械设计工程师：用齿轮传动最简单，主动轴上用扇形齿轮，左右从动轴上用完整齿轮，0.5N.m扭矩齿轮可用尼龙制作，耐磨也可抗冲击。 创辉：真的是很好的建议啊！我只要算好运动的周期，以及确定主动轮和从动轮的转速，就能确定齿轮比和扇形齿轮的角度。不胜感激啊！机器做好了我会发图片上来的。亮剑：机械设计工程师大侠提到的是最佳方案！支持！Cmx:在转速不高的情况下用扇形齿轮传递扭距做间歇运转是常见的。但少不了一个同步定位机构，不然的话会出现扇齿与齿轮啮合时“顶齿”。创辉:如果再做一个同步定位机构，感觉就会增加了机构的复杂性。我觉得通过减小齿轮模数的方法就可以减少“顶齿”情况的出现。 老腰：在扇形齿轮上活套几个齿，用拉簧拉住，可在扇齿与齿轮啮合开始与终止时防冲击。创辉：老腰大侠，你说的感觉有点抽象，以前都没有听过。能否详细的说明一下！谢谢！老腰：左右从动轮从动到静，再从静到动，是扇形齿轮与齿轮啮合、脱离啮合到再次啮合的过程。动力从扇齿轮来，那么左右从动轮停止时如何消除自身的惯性呢？我想有两个可能：1、负载是阻粘性的；2、加阻粘性的机构。此两种可能造成另一个可能是扇形齿轮进入啮合时与完整齿轮干涉。改善的办法是在扇形齿轮啮合结束时空套几个齿与完整齿轮保持啮合状态，由于是空套在轴上所以不驱动左右从动件，旋转到扇形齿轮另一侧时能引导完整齿轮啮合，当这几齿活齿脱离与完整齿轮的啮合时，由于有拉簧拉住会迅速返回，等待引导下一次的动作。湘里狼：看得阿拉云里雾里的，老腰大侠能否贴个图上来，让我们这些晚辈学习学习！重大机械：我也是有些不大明白的，还是希望有图解啦。还有就是老腰大侠的关键句“在扇形齿轮啮合结束时空套几个齿与完整齿轮保持啮合状态”其中空套几个齿是什么意思啊，是空套几个完整的齿轮么？那样主动轮和左右从动轮的距离肯定是一样的，不会跟另一边的那个啮合么？cmx：帖个槽轮间歇传动示意图供大家参考：
亮剑：我来贴一张不完全齿轮图供参考： 企鹅：亮剑版主图不错，不过如果有效齿的角度超过120度时要如何设计？亮剑：请创辉网友根据自己的使用状况和外部条件，加上这么多网友的讨论，尽快设计一个，请大家看看，我们也学习一下。很多的具体设计还是需要根据现场情况的，毕竟没有设计任务书，哈哈！ 老腰：贴图说明一下活齿与扇齿轮运动过程： 湘里狼：老腰大侠，你好，有一点我弄不明白，就是那个活齿和扇型齿轮之间的关系，您图上没有详细的说明。我看了很久，还是没看明白，扇型齿轮在转动的时候，为什么那个活齿可以定在那里不动？还请您详细讲解，谢谢!老腰：活齿空套在轴上并与扇形齿轮之间用拉簧拉住，同时活齿旋转受扇形齿轮推动。当扇形齿轮转过去后，活齿被从动齿轮卡住从而停止转动；当扇形齿轮再次转回来时扇形齿轮推动活齿转动，当活齿转出来后由于与扇形齿轮之间有拉簧拉位，会快速转动到达扇形齿轮的另一侧，然后与扇形齿轮一起参加啮合，再次被卡住，从而达到引导作用。此结构可以避免因从动齿轮停止转动后可能产生的与扇形齿轮之间的角位移（顶齿或干涉）。湘里狼：那当活齿固定从动齿轮的时候，又是什么来固定活齿自身呢？ 老腰：我们谈的不是从动轮从动到静再从静到动吗？那么从动轮自已必须有阻力（定位），要不从动轮会惯性旋转。当从动轮静止时不是活齿固定从动轮，反过来是从动轮固定活齿。湘里狼：哦，原来如此，总算明白了！也就是说，这个活齿的作用只是对位而已，防止扇型齿轮和从动齿轮之间发生顶齿等干涉现象。从动轮的固定，还是要另外再设计其它机构。不知道我的理解对不对？老腰:是的。我想从动轮驱动的机构还须一些阻粘性的定位零件或机构如摩擦块等。我们也想知道创辉最终选用了什么方案。 一角二水：左右联接传递处用制动轮（盘）结构，扭矩不大应该可以。电磁吸合，接一个普通的行程天关按一下就行。张天池：我知道最简单的，用行星差速器结构，可靠，刹住一边，另一边转动。凡人一个：40r/min的转速，少于0.5N～m扭距，可以用两个小型的调速马达，加上两个小型继电器以及小型时间继电器和行程开关就可以，用不着齿轮吧。电机频繁起动，寿命不会受大的影响。我们电机连续的正反转动也没见电机烧坏。国度：看了各位的发言，真是受益匪浅，也不知创辉网友选用了哪个方案，等待。创辉：由于这段时间出差了，暂时还没有时间搞那个方案。只要方案确定，而且设备做出来以后，我一定会公布出来的！查看关于本文的更多详细讨论内容及关注最终结果请访问中国机械社区：/viewthread.php?tid=64137&page=1&fromuid=60941#pid255260编辑简介：小马过河，真实姓名马兆飞，男，1980年生，河北承德人,毕业于河北机电学校，模具设计与制造专业。做过模具设计，机械技术员，现从事机械加工工作。个人空间地址/?uid/60941技术研讨 Tech Discussions 薄环工件易产生内孔椭圆变形，如何解决？编辑：孤酒编者按 在生产加工中经常会遇到一些薄环工件容易产生内孔椭圆变形，这是一个加工难题。古道幽径社友提出了一个实际例子，在社区引起了一系列讨论，通过大家献计献策，提出了一系列的解决办法：工装、夹紧力、时效等等，可供参考。古道幽径：我经常发现一些薄的环工件容易产生内孔椭圆变形，其变形度在０.０２～０.０７mm左右，排除床子跳动，主轴问题，每批件都有３～８％的产品容易产生这种情况。我分析了几点原因：1、夹具问题2、工序3、人为因素（直接夹装时用力不匀）4、车床本身或其它这些件都在厚度、宽度、直径不定大小的情况下容易发生。 冰雪钱：主要是夹具和装夹力问题，也有机床精度、刀具的原因。薄壁件最好精车一次成型，精加工工序分得太细变形更加难控制。如工件能够以车削手段达到要求，就尽量不要再考虑磨削加工，少一次装夹对工件变形要好控制一点。紫珍珠：同意楼上的意见。若工件为规矩回转体，则夹紧力尤其重要。 狙击手：车刀是螺旋进入工件的，切断时会有冲击，由此造成的。液压先锋：加工过程中,切削热的控制也是一个关键。螺旋线：根本原因是夹持力在变化。这和夹具类型、操作者、工件毛胚的大小都有关系。如果是手动夹紧的方式，建议采用力矩扳手来保证夹持力的稳定性。雪山7052：我们在加工环形零件时（壁厚5~6，外径200，长度15，材料青铜），先粗车内外圆（10件铸在一起），保留一个基准端面，线切割长度成，长度方向不再加工，在车床上利用工装轴向装夹，精加工内孔成（0.05的公差），做一个整体小锥度芯轴，加工外圆成（0.03公差）。这样下来，即便是椭圆，在使用中也能够保证足够的圆度（外圈是过盈配合）。守望海滩：楼主还是先打表看看机床主轴吧，也不需要什么成本的。一网情深：同意冰雪钱版主和雪山7052的观点。薄环件的加工主要应该是夹具和装夹力的问题。装夹的应该包括人的因素在内，即使工装再好，比较严格的变形控制时，装夹力的控制我们是打百分表的。chenyuan：车床主轴的回转精度也会影响到加工的精度。一网情深：谈一下夹紧力控制问题。很简单，我们采用百分表控制，主要是通过夹紧过程中工件被挤压变形的位移量的大小控制夹紧程度，这里其实不是通过位移控制力的大小，而是控制工件变形的大小，通过百分表观察其变形量，同时注意各个点的渐进夹紧，达到均衡受力。螺旋线：对于力的问题我是深有感触的。老外的图纸上明确表示出安装时使用什么工具,多大的力，这些都是精度的保证手段，而国内的企业呢，靠的是经验与手感!古道幽径：在夹装过程中以前都用表打了的，那个车床的师傅把范围控制在2丝范围内,不会有啥子问题吧?结果车出来的东西还是变形,这里我先说一点,我们有批件是通过了调质处理的，调质过后还有些变形，结果加工时用的是2面夹装车外圆,外圆要求控制在4丝范围内,结果夹装好了,表打了，车出来还是变形了。不知道调质变形怎么控制?这件厚7mm,0～-3丝；外圆&350mm －0.1～－0.16；内孔&315mm；调质的时候留的加工量只有1mm到50丝左右，所以加工出来后发现变形很大；加工前也发现了的，失败得很。古道幽径：刚才我又和一位老师傅讨论了下关于椭圆的问题。我们的车床都是用的3爪固定,在固定环件的时候都是手动固定,容易出现用力不匀或过猛造成挤压变形,在加工的时候没发现变形,但取下工件再进行测量就发现,因工件受挤压后自身应力影响,出现椭圆变形。我们连试了几个工件，虽然没有超出标准范围.但都出现了与在车床上不同的椭圆数值。因此,我们是否应该考虑在夹具或工装上下工夫?螺旋线：把定位面处理一下看看。你用的是端面定位的夹具吧?刚才问了问车工,他说这种类型的工件不能夹外圆,应该靠端面固定,这样外圆不受力。古道幽径：如果用2个端面夹车外圆，倒不会影响外圆变形,但如果车内圆呢?怎么办?螺旋线：难道车内圆就一定要夹外圆吗?就你这工件而言,内外圆应该可以一次装夹就可完成,还不用担心同柱度的问题。考虑考虑夹具吧。螺旋线：更正,要两次装夹。好好设计个专用夹具来夹端面来先车内圆.至于外圆可以夹端面也可穿芯轴顶车。黄包车：关于薄型工件容易发生变形的原因，影响的因素较多，除上面所说的以外，还有一个问题常常被忽略，就是材料本身的内应力问题。在材料的制造过程中，无论是轧制、铸造、锻造等等都会造成材料内部的内应力分布不均匀，在加工时的切削力及加工后的新的零件形状又会造成零件的新的内应力，这种内应力在必须要平衡，于是在薄壁零件上就表现出变形。在过去我单位也曾遇到过薄壁管形零件加工后，检验合格，可是在库房放置一两个月后发现零件大部分变形无法使用。解决办法：1、零件要分步加工，先粗加工，留出一定的加工余量，然后在热处理炉中放平，加热到120度左右，保温5小时，然后断电，随炉温慢慢冷却至常温。2、再加工：如加工时发现零件变形较大，说明零件的内应力确实比较大，应该稍稍加工，并再次留出加工余量，再次进行热处理，然后精加工，加工时应注意尽量减小发热，一般来说尺寸的稳定性就比较好。加工好的零件应该放到架子上端面朝下，零件不要码放。所谓的热处理，实际上是除应力处理，就是让零件内应力在加热时，材料热膨胀使得内应力比较均匀。冰雪钱：黄包车大侠出手不凡，我公司现在采用的是时效去应力法，效果还可以。晔子：车好内圆，采用锥度芯轴和弹性胀套再车外圆，可保证不变形，且同轴度好。陈根：我今天刚来,我有一份《弹性套夹具在薄壁缸套加工中的应用》的文件要上传,上面说的非常详细,你可以看看,有详细的图解哦!（见文后附件）黄连上清丸：各位师傅，我单位现有一零件，是铝合金材料，直径是180mm，长120mm，孔是曲面是抛物线，大头孔径是176mm，小头孔径是174mm，孔的公差只有10丝，想尽办法变形不好控制啊，能想个法吗？谢谢！水水：关键是夹紧力要均匀，注意冷却，小吃刀量。炼狱：前一阵子我也车过一个薄壁的铝合金零件，&85mm的孔圆度要求0.03mm，零件壁厚最薄处大概3个多毫米，结果做出来惨不忍睹，后来只好调节液压缸的夹持力，但还是不行，后来改进了夹具，现在做出来0.01mm之下。黄包车大侠说的不错，内应力影响很大，薄壁零件粗加工之后可以考虑个去应力，自然时效或者人工时效，加热保温冷却也不错。 冰雪钱：黄连上清丸大侠，给你设计了一工装，供你参考黄包车：黄连上清丸所说的零件如有可能，尽量采用冲压加工较好，为了提高精度，可采用分次拉伸，最后一次精压整形，效果会较好。 郭飞鹰：我师傅作薄壁件,都是调试好一个后,后边的都是一次成型加工。附件：弹性套夹具在薄壁气缸套加工中的应用沧州均日机器有限公司
吴学民 概要：介绍了弹性套在薄壁气缸套加工中的应用，即把作用在弹性套上的局部夹紧力，通过具有一定刚性的弹性套的传递转变成使工件受力均匀的面夹紧，以减小工件在夹紧过程中的变形，保证工件具有较好的形状精度和位置精度。 弹性套是一种自定心夹具元件，在套类零件的加工过程中有着广泛的应用。弹性套夹具的原理是利用弹性套均匀弹性变形的方式，来消除定位尺寸偏差，以实现准确定心或对中进行定位和夹紧。薄壁缸套是内燃机的核心零件之一，在我国汽车行业需量很大,但由于其壁薄、刚性差等特点，使得开发、生产难度大大提高。现在行业内应用较广泛的液塑类车夹具（部分厂家还外衬薄壁弹性套）和弹性套镗、珩磨夹具都是利用了弹性变形来定位和夹紧缸套来进行加工。由于夹具体的弹性变形是局部变形而不是整体形变，造成这种变形通过夹紧力复映到缸套体上，造成缸套的外圆和内孔圆柱度超差，影响缸套的制造质量。我们通过几年来的不断探索和实践并吸收了行业内一些厂家的经验，在应用弹性套夹具加工薄壁气缸套方面有一些心得，在这里做一约略介绍，以就教于大家。一、弹性套在外圆车削中的应用。在薄壁缸套的车削过程中，为了减少切削应力，根据工序分散的原则把外圆的车削分成了几道工序，其中最重要的是最后一道精车工序。该工序的任务有以下几点：a、获得图样规定的内外圆位置精度，即同轴度。b、获得具有较好圆柱度的外圆表面。c、获得理想的外圆工艺尺寸。d、获得规定尺寸的支承肩外圆。对于a项任务来讲，经过自车后的塑料芯轴来定位缸套内孔车削外圆表面，完全能满足工件内外圆同轴度的工艺要求。但对于相同缸径不同批次的缸套加工来讲，为了保证夹具定位外圆的径向跳动保证在一定的精度范围内，就必须更换夹具的支承定位元件，即薄壁套筒。而薄壁套筒的制造成本较高，显然会增加缸套的成本。对于b、c两项任务，显然靠薄壁套筒的弹性变形夹紧不能满足其工艺要求。原因是，薄壁套筒在夹紧工件时的弹性变形势必引起工件的径向弹性变形（图一），在车削过程完成并撤除夹紧力以后，工件的外圆就会出现波纹（图二），从而影响其外圆及内孔的圆柱度和尺寸精度，给后面的精磨外圆和珩磨内孔造成困难。而这种情况，则是我们力求避免的。 另外，薄壁套筒的夹紧变形量有一定的范围，对工件内孔的尺寸要求比较严格。否则，会造成工件在夹紧过程中破裂或因夹持力不足造成工件旋转。而这些，也是我们不希望发生的。在薄壁套筒外衬开缝弹性套可以使以上问题得到有效地解决。弹性套的示意图如图三。弹性套的设计原理如下：当薄壁套筒处于松开状态时，弹性套由于自身的弹性而收缩并贴合在薄壁套筒的表面，此时装入被加工工件；当薄壁套筒在活塞的作用下膨胀时，通过弹性套的弹性变形而夹紧工件。在这里，薄壁套筒芯轴由于不直接起定位作用，因而安装于机床时可仅做一下粗略的找正，其径跳以不超过0.2mm为宜（这样提高了夹具的利用率），与松开状态下薄壁套筒的外圆成过渡配合的套筒套在薄壁套筒之上，两端打好定位销孔并装入定位销，自车套筒外圆与待加工工件的内孔尺寸一致。然后拆掉套筒并铣直缝，重新装在薄壁套筒上就可以使用了。 由于弹性套系自车成形，因而消除了机床主轴及套筒芯轴的径向跳动对工件定位外圆表面的影响；在活塞的作用下塑料套筒膨胀时，施加在弹性套上的径向力所造成的接触为线接触。由于弹性套具有一定的厚度和刚性（一般为5mm左右），这种夹紧力传递给弹性套使之外圆和工件的接触就变成了面接触。这样就不会产生图二那样的变形，消除了因直接夹紧所产生的波浪纹，使得薄壁缸套的内外圆形状精度即圆柱度大为改善。由于薄壁套筒作用在弹性套上的力使之产生的变形除作用在被加工件的内表面以外，还使弹性套的缝隙变大。这种变形对缸套内外圆的位置精度有一定影响，但非常小。据我们使用的经验，车削过的工件壁厚差稳定在0.015mm以内，完全满足工艺要求。弹性套可利用缸套的毛坯来加工，取材方便、加工容易且成本低廉。安装原理如图四。 二、弹性套在镗削中的应用。镗孔是气缸套在珩磨前的一道半精加工工序，与铰削相比，可获得具有更好圆度的珩磨底孔。对于薄壁气缸套的镗削，不同的工艺安排赋予了不同的工艺目的。有的是仅仅要求在此工序中获得具有符合工艺精度的珩磨底孔;有的还要求获得与定位外圆（即缸套外圆）较好的内孔同轴度。在薄壁气缸套的镗削过程中,影响缸套内孔镗削圆度和内外圆同轴度的因素很多，如夹具定位孔和机床主轴的同轴度误差、机床主轴所存在的轴承间隙、工艺系统不均匀的力所造成的影响、工件组织软硬不均的影响等。其中夹具的影响是最主要的因素之一。薄壁气缸套镗孔夹具的设计要求主要保证以下几点：装卸方便；定位、夹紧可靠；作用在定位外圆的夹紧力均匀。目前，行业内使用的薄壁缸套镗孔夹具种类很多，有刚性夹具、弹性套式夹具、橡胶套式夹具和液塑类夹具等，其使用效果也不尽相同。在这里，我们介绍一种经使用效果良好的弹性套夹具（见图五）。 该夹具由底座、夹具体、弹性套、调整锥环和压紧装置等五部分构成。其原理是：在作为定位、夹紧元件的弹性套外圆上有两个相同方向的锥面，与之对应，在夹具体上也设置了相同的内锥面（为方便加工和调整，夹具体中的下锥面分拆出一件锥环）。当弹性套中装入缸套后，在作用于弹性套上端面的压紧力的作用下，弹性套沿夹具体的内锥面下移，使开缝弹性套内孔收缩而抱紧缸套外圆，达到定位和夹紧的目的。该夹具操作使用方便、制造简单易行，作用于缸套外圆的夹紧力均匀。该夹具在制造时需注意以下几点，其一是弹性套在加工时两外锥面与夹具体及调整环内锥面锥度要一致，夹具体内锥面和调整环定位孔同轴度要好，调整环外圆和内锥面同轴度要好，调整环的下端面要与其中心垂直且加工时要比设计尺寸厚0.5mm左右以便于调整。其二，在加工时弹性套内孔要预留0.5mm左右加工余量，然后在弹性套上按圆周均匀分布在两端各铣三道不贯通沟槽（至不通端15mm左右）。装配时，研磨弹性套外锥面和与之相应的内锥面（如果调整环内锥面和弹性套下锥面高度差较大，可以磨削调整环底面方式调整）使之接触面不小于75％以上。安装时，找正使夹具体内锥面与机床主轴同心，并在弹性套上端面施以预紧力后自镗弹性套内孔达工件外圆尺寸。该夹具的特点是，由于弹性套内孔在自由状态下较缸套外圆要大，因而一是不会在装夹时划伤工件外圆表面，装卸也很方便。同时，由于夹紧力均匀，也不会引起缸套在夹紧过程中变形。该夹具的压紧装置可根据各厂家的具体情况，设计成螺母式、气动或液压下拉式等方式，在此不再赘述。这种类型夹具还可用于缸套的珩磨加工。三、弹性套在珩磨中的应用。除了上面介绍的弹性套镗夹具以外，弹性套还可与液塑、橡胶套类夹具配合用于缸套的内孔加工。下面介绍常用的两种。1. 弹性套与液塑夹具的配合使用。除了上面介绍的弹性套夹具也可用于珩磨以外，在这里介绍一种液塑性弹性套夹具。这种夹具的原理和前面介绍的弹性套车夹具相同（见图六）。只是为了解决单开缝弹性套因收缩不便装入工件这一问题，改成了六条两端均布的不通缝结构。对于薄壁套筒与夹具本体的结合部采用间隙配合并以O形密封圈密封以防止塑料溢出，这样便于针对不同的缸套加工较为方便地更换不同的薄壁套筒。为了不使因薄壁套筒的径向压力使弹性套发生局部变形而影响缸套内孔素线的直线度，弹性套要有一定的刚性，根据我们的经验一般取厚度5mm为宜。这样，弹性套传递给缸套外圆的力就作用在整个工件外圆表面了。 使用时，找正薄壁套筒内孔与机床主轴同轴，装入弹性套并以压环挡住使之不得因取出工件时被带出。该夹具虽然结构较复杂，但集定位与夹紧于夹具一体，使用方便，可靠。尤其突出的是，该夹具在用于双工位珩磨机加工时，可以模拟装机状态在夹紧时进行内孔的测量，也有效地避免了过去那种随行套夹具寿命短、可操作性差的缺陷。同样的，该种夹具也可用于镗孔。只是在用于镗孔时，为了保证工件内外圆的同轴度，需自镗薄壁套筒。同时，弹性套的内外圆需一次装夹车成。2.弹性套与气囊式夹具的配合使用。气囊式夹具在行业内应用较为广泛，一般用于湿式缸套的珩磨加工。在这里，我们介绍其在薄壁缸套加工中的应用。弹性套与气囊式夹具的配合使用原理见图七。其原理与前述弹性套与液塑夹具的配合使用原理完全一样，弹性套也相同，采用的是柔性元件刚性夹紧，在此不再赘述。 不同的是，气囊在高压气体的作用下产生向夹具中心的径向力以抱紧工件。由于在珩磨过程中，珩磨头施加给工件的力既有径向压力又有轴向分力，故仅靠弹性套施给缸套的摩擦力克服缸套的轴向位移是不够的。因此，我们利用上部的压紧油缸给缸套的支承肩上端面施以轴向压力，以防止缸套被珩磨头带出。该夹具不同于前述液塑夹具的是，作为兼有定位作用的弹性套在橡胶套中得不到较好的定位，所以该夹具不能用于缸套的精镗（若工艺安排先精镗后精车外圆以获得要求的壁厚差则又当别论）。但由于珩磨工序对工件定位的要求不如镗工序要求严格，所以完全适用。设计和使用该夹具时要注意以下几点：气囊要清除飞边以避免影响密封。气囊内径设计时要考虑能适应相近机型缸套的加工。以上介绍了弹性套在薄壁气缸套加工中的应用，其共同特点是：把作用在弹性套上的局部夹紧力，通过具有一定刚性的弹性套的传递转变成使工件受力均匀的面夹紧，以减小工件在夹紧过程中的变形，保证工件具有较好的形状精度和位置精度。更多讨论请看中国机械社区：/viewthread.php?tid=61401&extra=page%3D3&page=1本文编辑：孤酒，真实姓名：尹关键，青年机械工程师，中国机械社区骨干。今年25岁，河北科技大学机械设计制造及其自动化专业 本科毕业，学士学位，其后一直工作于北京南口机车车辆机械厂，主要工作是工艺设计及新产品的试制。个人空间地址：/?uid-4505 技术研讨 Tech Discussions如何理解自由公差编辑：深南大道风的使者：实例：厂里一位设计师出了两份图，一份是直径Φ50的齿轮轴，另一份是个凸盘，中间有个直径Φ50的孔。两份图都没有注明公差，也没有装配图，就交给车间加工了。结果生产出来的轴是正偏差，凸盘孔是负偏差，尺寸超差，根本装不上。车间里认为，没标公差就按照IT14自由公差加工，自由公差按＋/－均可。因此他们加工的东西并没有超差。可设计师认为轴类自由公差应为－差，孔类应为＋差。只有平面尺寸类为＋/－差。到底自由公差是怎样规定的？设计师和车间到底谁对？机械人生：自由公差是习惯叫法，正规应叫未标注公差。所谓自由公差不自由。你们的设计师说得对。三脚猫：老的自由公差--孔大,轴小,大小取正负1/2,新的自由公差--三者都取正负1/2,车间说得对。一剑飘红：应该是这样一个思路吧：先看图纸上是否说了“尺寸或者形位公差或者粗糙度的未注公差值请见XXX标准或者文件”，如果说了，就照着做；如果没说，厂内按厂内规范（成文的或者不成文的）执行，楼主说的就是厂内规范，厂间按厂间约定执行；如果这些都没有，那么大家按照国标中的未注尺寸公差、未注角度公差、未注形位公差、未注粗糙度公差执行。归隐的SR71：洋图中都有说明，自不用多虑，我们的出口设备图和洋图类似，也是明白的，各厂都有相应的技术文件，机加、锻造、铸造都有未注公差的规范，除非是小厂可能没有，小厂听老板的，因为他发薪水。SOS586：告诉你一些经验吧，配合时，自由公差GB一般推荐的是孔+轴-（优先原则知道了吗？）。哎，关键是我们现场的师傅们不是什么东西都能理解那么透的，做了师傅还是要不断的学习啊，新标准新工艺太多了！指尖岁月：看了大家的高见，觉得都有道理。但是呢，如果是未标注公差的话，在加工的时候：对于轴类零件，操作者一般会取大的公差，即使是标注了公差，比如说0~-0.03，正常情况下做出来也是0~-0.01之间，因为如果做错的话，还有一定的挽救空间。相同道理，孔类零件也是这样。所以楼主说得这种情况，不管是在大厂小厂情况都是一样的，并且就算是标公差，公差范围如果是孔+0.0*~0：轴0~-0.0*的情况也一样是很难装进去的。三脚猫：一剑飘红己说得很详细了！我认为是设计人员错,既然要求是间隙配合,为什么还要弄个基本尺寸相同的自由公差配合呢？放1-2mm间隙不就没事了。还要提醒设计人员注意，例；外径φ120自由尺寸为什么不标注为φ118或φ119,因为投料必须大于φ120,却φ125或φ130,因为当直径超过一定值(一般φ100)以后是逢10进位的,不是造成原材料浪费了吗？遇到这种情况我是叫下φ120,光出即可。检验会发现工艺与图纸有点不符,他们也会放行通过的,因为他们知道这个尺寸不重要。有配合尺寸公差的基本尺寸建议也标注成φ118,因为相差2mm影响不了使用要求。当然结构要求φ120那就另外一件事了。设计浪费是最大的浪费！GuoDongSun：我是做设计工作的,如果此事的评判材料仅限楼主所述,那么错误应完全由设计者承担。依未注公差的国标，的确可以确定出一个唯一公差值。但GB/T1804中规定公差是取正负值的；且通常情况下允许免检的；且零件功能允许的公差应大于一般公差。楼主所说的情况是设计者知是配合关系，在基本尺寸相同时极可能出现干涉，不适用“自由公差”的情况下所犯的错误。就我本人而言，反对图幅中到处标公差，这是对现场工艺把握不准的表现，使图纸设计主次难分；反对不标公差，这是把设计意图交给加工者去揣摩，同样是对工艺把握不准的表现，也说明其对设计标准没有掌握，从而交出一个模棱两可的草图。金刚石：何谓自由尺寸公差 ？ 旧国标（HG）159-59中，在基准件公差上，把精度等级分成 12级。取自其中8、9两级精度基准件公差，称为自由尺寸公差。将偏差分为；单向（+）或（-）、双向（±）二种。在自由尺寸公差的注解中提示： ① 自由尺寸公差仅适用于机械加工表面。 ② 自由尺寸公差在工作图上不标注。 ③ 单向偏差对于轴用（-）号，对于孔、孔深、槽宽、螬深及槽 长用（+）号，其余均用双向正负偏差（±）。 ④ 不能纳入上述明确原则的自由尺寸，且有单向偏差要求时，设计者应在工图中注出，否则按双向偏差制造。修定后国标（GB）1800-79中，标准公差分20级。 即：IT01、IT0、IT1至IT18。IT表示标准公差，公差等级的代号用阿拉伯数字表示，从IT01至IT18等级依次降低。 并制定（GB）1804-79未注公差尺寸的极限偏差，规定有三条； ① 规定的极限偏差适用于金属切削加工的尺寸，也可用于非切削加工的尺寸。 ② 图样上未注公差尺寸的偏差，按本标准规定的系列，由相应的技术文件作出具体规定。 ③ 未注公差尺寸的公差等级规定为IT12至IT18。一般孔用H（+）； 轴用h（-）；长度用（±）? IT（即Js或js）。必要时，可不分孔、 轴或长度，均采用 ? IT（即Js或js）。在沈阳三家机床厂，对于未注公差尺寸的偏差，由相应的技术文件作出具体规定。用于普通机床机械加工的尺寸规定：（见沈阳三家机床厂编写上P231页，当时该手册每个工人一本） ①在图样上没有标注公差的尺寸，其公差规定为IT14（对于精密机 床的公差选用IT12）。 ② 对于孔、孔深、槽宽、槽深及槽长用H14（+）对于轴用h14（-） 长度用js14或JS14（±）。③ 不能纳入上述明确规定的尺寸，如有单向偏差要求时，设计者应 在图样上注出、否则按双向偏差制造。正确认真贯彻国家标准的企业，不会产生有楼主提出的设计与制造之间矛盾。益丰：我认为设计师和车间都错了，或者说都不负责任，设计师应该向车间说明两个零件之间的关系，一般像楼主所说的凸盘与轴的配合关系应为过盈或过渡配合，设计师如果来不及查手册标注公差，也应该向车间说明过盈量，让车间自行决定轴孔的尺寸，这样才能保证零件加工合格；车间也应该问一下两个零件之间的装配关系，然后再加工，才能保证产品质量，提高经济效益。看来这家企业不是还在吃大锅饭，就是车间主任与设计师有矛盾。另外，自由公差在配合当中是不存在的，GB1801-79中有明确规定。章哥：你们设计师的说法我既支持也反对，为什么呢？因为按加工上来说，相信大家都知道加工过程中一般都是“基孔制”优先采用，所以我支持。但又因两个零件没有装配图（可以说两个零件完全是独立而没有联系的），所以完全可以按IT12~T14级加工（公差＋/－取值）。狙击手：请问，何谓老的自由公差？何谓新的自由公差？我觉得国人的基础太差，你设计再好，也敌不过一个蹩脚的操作者。那么是不是标注自由公差时都要标注自由公差的标准？那还不如标注公差呢？但这不失为一种国人认真态度的一种表现。国外的设计有的自由公差也不是万能的，也会有出问题的时候，不要盲目轻信。如血夕阳：不同时期的公差标准是不一样的，现在应该默认是使用最新的标准。其实最大的问题不在谁对谁错，问题在于设计与工艺之间的沟通问题！出于负责任的态度，工艺应该了解装配需求，应该主动与设计联系，这样就不会发生类似问题了！现在大多数的设计属于纯设计的，只管性能，很少考虑加工和装配的难度，这些工作被工艺承担了，我们公司就这样，懂加工和装配的很少，所以工艺经常要找设计改图纸，他们也很乐意接受的。扬天测量：很早以前就看过这个标题，下意识地以为自由公差并非平常意义上的自由就从来没有看过，刚刚看了发现居然有这么多人关注。第一，国家标准有相关方面的内容；其次，很多行业或者企业有自己的相关规定。不依据国家标准又没有自己相关规定的设计和生产应该是盲目一族或者懒惰一族，依靠不同的人员对自由公差的不同理解，很不妥。楼主举的例子，除了管理因素，主要责任在设计者，没有标公差也没有说明两个零件的装配关系，至少说了装配关系车间的人不会故意和他较劲吧？退一步说，就算车间知道他要装配，那么是过盈呢还是过渡呢还是小间隙、大间隙？基本尺寸50不同的配合关系得到的结果大家肯定很清楚差别是多么巨大，什么样的机器或者部件可以允许这么大范围变动的配合？估计是楼主随便举的一个假想的例子，就是想和大家讨论一下而已！ 兰羽飞矢：1. 没有统一的加工、接收标准是造成楼主所说原因的关键。2. GB 中附表A以及随后的具体使用说明和解释很明确地说明了此标准的具体运用。3. GB是与ISO接轨的标准而制定。具体到楼主的单位不一定要按照此标准执行，如果是那样就完全是管理和工艺员以及加工人员的错。4. 即使是按照2000标准，工艺技术人员哪里去了，在这里具体到设计师他是没有错的，应该说是较明确的，通用机械公差标准参照IT12~~~IT14，那么就错在了工艺员和车间管理混乱。工人无责任。编后
公差作为工艺当中最基础也是最重要的一个参数，必须得到机械从业人员的足够重视。楼主的目的为何暂且不说，从设计的角度来看，我们需要掌握足够的知识，充分了解实际情况，并与相关人员进行有效沟通！最后一点就是希望我们都能---把握细节！关于本文的详细讨论请看中国机械社区相关链接：/viewthread.php?tid=63512&page=1&fromuid=44890#pid251631本文编辑简介：深南大道，2005年毕业，现就职于某台资企业，从事LCD行业，任职机构工程师。个人空间地址：/?uid-27206 技术研讨 Tech Discussions公差问题---设计与工艺，实例和经验Maicha（社区昵称，以下同）:问题1:图纸上直径17孔(配合长度20mm左右)公差标的是+0~0.012,配合的轴直径17公差是-0.001~-0.015,厂家做孔时公差控制在0.01左右,轴的公差带控制在-0.005左右,配合时卡住了。问题2:针对以上情况修改图纸公差,采用H7/g6配合,也就是说孔的公差带要求放宽到0~+0.027,轴的公差带放宽到-0.006~-0.017,根据实际配合经验,孔的公差做到+0.012~+0.015,轴公差-0.005时能用手略用力就可以推入,并用工具旋转可以。孔的公差做到+0.02,轴公差-0.005~-0.01,配合时自动落下。这两种公差都是我们想要的，关键是外协厂是否能做到公差的统一呢?如果两者都做到极限(小)公差,那么配合又有问题了,为了避免这个问题,我想用标准环规g6和塞规H7来检验,塞规通端塞入公差带小于等于0.009孔时塞不进，能塞入的都是公差在+0.015~+0.02孔。显然我得到的经验是只要塞规能通过的公差就在+0.015左右了,把小于等于0.009孔排除了,也达到我们的要求了。请问前辈们这种方法可行吗?问题3:在图纸上标注配合间隙在0.025~0.03要求,工厂在加工时能否把公差都控制在一个稳定的数值上,比如孔都大0.02,轴都小0.01,这能做到呢?在加工孔轴配合间隙时,互换性如何更好地保证?谢谢!只要是通孔，就是有0.006的间隙也应该容易装配，估计你说的情况是圆柱度误差（为了方便在线检测可以近似用某几个截面的各方向直径差代替）太大了，而且表面粗糙度也不好。油泵油嘴行业大批量生产中能够保证的配合间隙也比你的要求高得多，对于你说的希望供应商把尺寸控制在一定范围内当然可行，相当于人为压缩公差带，给人家加点钱。亮剑：回楼主：你说的这个情况是设计中都要遇到并且很无奈的事情。以前设计工装（单件、小批）时，按照标准选，操作者怕干废而往往把孔干到下差轴干到上差，就出现了装配问题。于是就不再采用标准。你的问题2实际是选装，过去工艺水平低时我们也都是这么办。其优点是可以降低公差的制造成本，但是显然增加了选装的工作量。如果你要求的就是完全互换，还是提高一级精度吧。别忘了对形状公差和表面粗糙等的要求。Maicha:回杨天测量，圆柱度我们一般要求在0.02，粗糙度一般在3.2，因为是用普通车床做，要求不能太高，否则工厂就说做不到。而且圆柱度和粗糙度我们都没有现成的工具检验，所以无法判断这两方面是否也有原因。回亮剑，你说提高一个精度是不是将公差范围缩小。我是考虑到形状误差，所以放低一个精度，根据经验一般车床只能做到0.02的圆柱度。楼主，要是你只能照那样的加工条件加工，那是没有办法的事情，你就只有按照亮剑说的方法选配了。“图纸上直径17孔(配合长度20mm左右)公差标的是+0~0.012,配合的轴直径17公差是-0.001~-0.015”而圆柱度竟然允许0.02，这本身就是不对的。估计你的配合的应用场合很不重要。说实话社区里搞车床加工的人也不会少，圆柱度差到你说的情况的不会多。jinghuang76：0.012的公差,普通车床能加工?我现在一直在为图纸的公差头痛,标小了,说不能做,标大了,经常搞的我装备有问题。shili30：0.012是可以的。不过你的圆柱度怎么是0.02了，不对吧，至少也该是0.006左右了。亮剑：我觉得楼主说的这个问题很重要，但是在设计中往往被人们忽视或者不负责任。实际上作为制造的依据，公差设计非常重要，而且直接影响制造成本。小雨滴：公差方面的确是一个难题,jinghuang76友说的我深有体会,出图时经常会为了公差而争论,床子能达到的精度有限,你要求高了做不出来,低了又导致难装配，实在是烦人。关于公差估计也只能是根据各个公司床子能达到的精度来定了,当然要在保证不影响装配和传动的情况下。扬天测量：满足功能是第一要素，楼主首先要考虑装配后用在什么场合，这种凑合起来的精度可不可以，然后再考虑成本什么的。单件和大批生产又不一样，我的行业基本都是单件，以前画图和编工艺的时候都主动去车间了解各工种的能力，包括操作者个人技能。许可的情况下，一般难度和稍微吃点力也能达到的难度能达到什么样，然后设计和编工艺。由于行业的特殊性，所以我觉得楼主的零件0.006的间隙也很容易装配，那是从我们的立场出发，可能有些偏颇。国家相关标准对于形状误差占尺寸公差的比例有要求吧，楼主的实际偏差情况也的确离谱了一点。亮剑：设计屈从于工艺是一直存在的现象。但是，设计人员随手标公差或者说“严一点吧”的现象也是非常普遍的。当然，这里的公差是指尺寸、形位、表面粗糙等。当大量生产遇到验收问题时，设计的不合理公差的破绽就全部暴露出来了。一般检验人员读图会让你无处藏身。设计屈从于工艺的例子很多，举个例子：我国引进奥地利的斯太尔原图纸标的精度很高，国产化后受国内工艺水平的限制，不得不放低公差要求。如何放也是一个很高的水平。斯太尔前桥的主销和前轴孔设计是靠过盈配合锁紧而非靠楔形锁销锁紧，设计和常见的不同。按现行图纸设计配合制度是Φ45H7/u5，即轴的尺寸是Φ45（+0.081/+0.07），孔的尺寸是Φ45（+0.025/0）。如此，零件合格时配合的极限状态是最小过盈量0.045mm，最大过盈量0.081mm。注意：压装时轴的表面硬度为HRC59-63，孔的硬度是HB241-285（42CrMo调质处理）。（这里我的理解原设计的配合制度应该是Φ45H6/u5）。由于原来的切削技术和刀具不够先进，精镗孔时刀具耐用度很低而不得不采用铰削，导致孔的表面粗糙度极差。反正也就那么压装了。当我第一次采用先进刀具精镗成功后，表面粗糙度真正超过了图纸要求的Ra≤1.6μm，实际在0.8-1.2μm之间。 于是压装出现了问题——孔的材料被带出——测量零件均合格。老大亲自找到我看到底是怎么回事。我立刻请教专家，答复是人家奥地利原厂是把主销冷冻压装。明白了，哈哈——差距。所以，很多设计经过大量生产验证不合理之处太多了，尤其表现在尺寸和形位公差的标定方面。久而久之，设计图纸成为仅供参考了，老质检员在掌控。至于自由公差就不可提了。迄今为止，斯太尔的原图是我看到的最为完美的整套图纸，尤其表现在公差选用、尺寸无错和结构设计上。我认真且仔细读过其中的某些复杂图纸，居然没有错误、没有重复标注。不服不行啊！所以推动这个讨论也是希望引起广大设计人员注意。老腰：是的，亮剑说得有道理。我们在设计时主要考虑的是满足功能要求，在此前提下，不能乱标公差，不能随便提高精度要求，要与工艺经济精度相适应，而且尺寸公差与形位公差和表面粗糙度都要匹配。天上人间：有同感，公差配合确实是非常头疼的问题，而现有工艺和现场操作人员对质量的观念更是令人烦恼的事情．我原先在一家独资企业，那家公司对有配合要求的孔公差一定要求在１丝以内，轴在０．５丝以内，配合间隙在0.025mm,加工一点都不会有什么问题。后来到一家国内公司，做同一产品，按这标准他就做不出来，经常被人抱怨，苦闷呀！ 附录：公差设计与制造成本作者：清华大学精仪系制造所 杨颖 汪劲松 郁鼎文 张玉峰一、简介公差设计应在使用要求及加工能力的约束下以成本最低作为目标函数。此成本应是包含了产品生命期中多项成本因素的综合的总成本，其中包括制造成本、质量损失成本、废次品损失成本、库存成本及机会损失成本等。制造成本是指产品在制造过程中发生的各种损耗的总和，是各种成本因素中最直接、最必不可少的成本因素。因此，对公差与制造成本进行建模是公差优化中的基础问题。在很多情况下，设计师手中并未掌握有效的成本信息，其设计公差仅仅是从满足使用要求的角度来考虑的。任何设计均要通过制造过程来实现，在该过程中必然要造成成本损耗，而成本的多寡作为反馈信息将促使设计师调整其设计方案。通过多次实践调整最终达到以成本最低为目标的最优设计方案。显然，这种优化过程必然是以大量的成本浪费作为代价的。解决此问题的关键应在于使设计师掌握制造过程中的成本信息，使其在设计的同时就能进行基于成本的优化。对公差与制造成本的关系进行建模，即是为设计师提供此优化的依据。虚拟制造要求对整个制造系统进行建模，使设计师在得出某一设计方案的同时就能拟合出实现该方案的整个制造过程，从而对设计方案进行评价和修改。并行工程要求在进行产品设计的同时，就要考虑其制造加工过程的可行性与成本问题。因此，对公差与制造成本关系进行建模，是符合先进制造的整体思想的，该模型也将成为虚拟制造与并行工程中的基础模型之一。对设计公差与成本关系的建模方法应根据设计师所掌握的制造系统信息的不同而有所不同。在很多情况下，公差设计师不能获取制造系统的详细资料，不能确定设计公差所对应的工艺方法以及制造过程中的各种损耗，因此不能直接计算设计公差所对应的制造
幽兰资讯综合介绍 中国机械资讯网 、中国机械社区和 MEC杂志 是幽兰资讯旗下为机械行业服务的综合专业媒体。幽兰资讯归北京深谷幽兰网络技术有限公司所有，京ICP证050210号。 中国机械资讯网 全面深入报道机械行业重要新闻，现已成为业内主要资讯网站…中国交通发展与绿色涂料高层论坛 China Traffic Development and Green Coatings Summit -14日 上海 (Dec.13-14, 2010 Shanghai) 主办(Sponsor)：…《汽车工程》作者投稿须知 《汽车工程》是由中国科学技术协会主管、中国汽车工程学会主办的综合反映中国汽车行业学术研究水平的学术期刊。主要刊登汽车理论的探讨、试验研究成果以及汽车设计、制造、新材料使用、技术管理等方面的学术论文，同时也适量刊登有关汽车产业…（苏教版）九年级语文第四、五单元教学调研测试 甘肃靖电学校 董天明 2004/12 本试卷分三部分，共8页，计24题。总分值100分。考试时间90分钟 友情提醒：请认真阅读，仔细审题，冷静思考。 一、积累运用（共25分） （一）积累（共11分） （2…就爱阅读网友整理上传,为您提供最全的知识大全,期待您的分享，转载请注明出处。
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