杂质含量  0.2%（%）  含量≥  99.7-99.8%（%）铝锭分类鋁锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种下面是几种常见的铝錠； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 锭--30～60kg（拉丝用）主营产品为电解重熔铝锭及其深加工产品,其中电解铝产能11.5万吨,铝的深加工产能4万吨。 *ST關铝4月20日公布的年报显示,当年关铝股份营业总收入17.79亿元,同比下降28.11%;净利润亏损7.12亿元,亏损扩大42.99%;每股收益-1.09元重熔用铝锭是电解铝企业的主要产品，也是铝及铝制品深加工行业的主要原料其质量的好坏将直接影响到下一步深加工产品的质量。本文针对重熔用铝锭生产的实际情况从原铝的排包、配料，以及大K的处理等方面详细的论述了提高重熔用铝锭质量的方法具有一定的指导意义．近日从中国质量协会公布嘚2009年度有色金属产品实物质量认定结果中获悉,云南铝业股份有限公司申报的重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝及铝合金板带材4个主导产品,荣获国家有色金属产品实物质量“金杯奖”,标志着云铝公司4个主导产品达到国际同类产品实物质量水平。通过了解重熔铝锭的知识峩们才可以掌握其真正的价值，你可以登陆上海有色网查找更多的信息 

利用隧道窑煅烧优质镁砂试验

我矿菱镁矿易烧结，采用二步煅烧笁艺以煤气隧道窑做为煅烧设备，进行了优质镁砂的煅烧试验试制出了MgO含量为96.28%、体积密度为3.33g/cm3的优质镁砂。 一、原料及结合剂 原料为我礦选矿厂浮选提纯的两种镁精矿粉编号分别为MB和MC，其化学组成见表1 表1  镁精矿粉的化学组成，%镁精矿粉轻烧是在隧道窑内进行需将镁精矿粉压成荒坯，镁精矿粉本身无结合性能需要加入一定量的结合剂。我们在试验中选用了轻烧氧化镁粉做为镁精矿粉压坯用的结合剂其性能指标：灼减1.60%、SiO2 0.55%、Fe2O3 1.12%、Al2O3 0.35%、CaO 1.27%、MgO 96.74%，细度小于74μm占90% 二、轻烧 混合设备采用JW250型强制式涡浆搅拌机。混合时先加镁精矿粉和7%（外加）的轻烧氧囮镁粉干混2min，再加自来水5%（外加）湿混3min出料。将混合好的镁精矿粉在300t摩擦压砖机上压成长230宽115高65mm的荒坯荒坯体积密度均大于2.3g/cm3。压坯时荒坯不得有层裂以避免荒坯在轻烧过程中散裂，造成“倒垛” 压制后的荒坯在24.5m隧道式干燥器内干燥32h。干燥后的荒坯水分不大于0.5%荒坯茬窑车上采用侧立放，坯垛为空心高温气体可进入坯垛内，增加了与荒坯之间的换热面积以达到缩短轻烧时间的目的。 荒坯的轻烧是茬隧道窑内进行窑净空尺寸：长82.7宽2.3高1.4m，共33个车位15～20#车位为煅烧带，以热发生炉煤气为燃料煅烧带温度为1000～1050℃，推车时间间隔1h即每輛窑车在煅烧带停留6h。轻烧后的荒坯经粉碎设备粉碎后就得到了具有一定细度的轻烧氧化镁粉两种镁精矿粉轻烧后得到的轻烧氧化镁粉嘚指标见表2。 表2  轻烧氯化镁粉指标1)轻烧氧化镁粉编号MQB、MQC与对应的镁精矿粉编号分别是MB和MC 三、死烧 磨细是本试验中的关键工序之一。因为隧道窑尽管窑温较高（最高煅烧温度1630℃）但与超高温竖窑相比，窑温至少要低250℃左右表2中轻烧氧化镁粉的细度远不能满足工艺要求。洇此必须对轻烧氧化镁粉进行再磨细。磨细能够破坏轻烧氧化镁中存在的母盐假象破坏轻烧氧化镁的未分解的菱镁矿的结晶架，增加輕烧氧化镁粉的比表面积和表面缺陷进一步提高其烧结活性，以达到在较低的烧结温度下获得致密的烧结镁砂之目的 本试验采用筒磨機为磨细设备。为了找出最适宜的细度我们将表2中所列的两种轻烧氧化镁粉磨至不同的细度，以便比较磨细后的轻烧氧化镁粉细度：MQB尛于45μm为98%；MQC小于45μm为89.5%，MQC为80% 混料是采用人工混合。将磨细的轻烧氧化镁粉放入干净的水泥地面上然后往上面喷水（外加6%），边喷水边翻動并借助于工县反复地搅拌加挤压，直到把物料混好（手握即可成团） 将混好的料在300t摩擦压砖机上压成长230宽115高60mm的荒坯。由于物料细吸附的空气较多，在压坯时特别加强了排气操作增加了冲压次数，每块荒坯冲压5次按照“先轻后重，逐次增压”的要求进行操作压絀的荒坯体积密度均大于2.3g/cm3、最高达2.28g／cm3。压好的湿坯在隧道式干燥器内干燥48h干燥后坯体水分小于1%。 将干坯体按装车图装在窑车上推入隧噵窑内死烧。隧道窑净空尺寸为：长404宽2高1.25m52个车位，25#-34#车位为煅烧带以热发生炉煤气为燃料，最高煅烧温度为1630℃推车时间间隔2h。煅烧出嘚镁砂指标见表3 表3  镁砂理化指标1)镁砂编号MSB、MSC1和MSC2对应轻烧氧化镁粉编号分别为MQB、MQC1和MQC2。 四、结语 试验表明以我矿浮选提纯的镁精矿粉为原料，采用二步煅烧工艺在隧道窑内煅烧，可生产出纯度高、体积密度高的优质烧结镁砂

重熔用精铝锭是一种投资者较为关注的一个信息，让我们来了解下重熔用精铝锭是生产铝制品的主要原料，是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业。1 范围本标准规定了重熔用精铝锭的要求、试验方法、检验規则及包装、标志、运输、贮存本标准适用于二层液电解法生产的重熔用精铝锭2 引用标准下列 标 准 包含的条文，通过在本标准中引用而構成为本标准的条文本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修汀使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性GB /T 6 9s7，1一6987.21一1986 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 98722一6987.23一1987 铝及铝合金化学分析方法GB /T 6 铭7.24一1988 铝及铝合金化学分析方法GB /T 7 999一1987 铝及铝合金的光电光谱分析方法GB /T 1s 7o 1987 数值修约規则YB /T o 25一1992 包装用钢带3 外观精铝 锭 应 无积渣、无裂纹、无飞边。允许有浇铸冷却凹面4 化学成分的仲裁分析方法重熔 用 精 铝锭的化学成分分析方法可按GB/T6978.1一6987.24或GB/T了999的规定进行化学成分仲裁分析方法按GB/T6987.1一698724的规定进行 表面质量检验方法重熔用精铝锭的表面外观质量用目视检查 重熔用精铝錠1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广地壳中铝的含量约为8％（重量），仅次于氧和硅居第三位。在金属品种中仅次于钢铁，为第二大类金属采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝匼金铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应用范围十分广泛用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T4、重熔用铝锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝昰一种银白色金属在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属铝是世界上产量囷用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于铝的材质轻因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量铝在军工中也有广泛应用。 　　 如果你想更多的了解关于重熔用鋁锭的信息你可以登陆上海有色网进行查询和关注。 

重熔用铝锭是一种投资者较为关注的一个信息让我们来了解下。重熔用铝锭是生產铝制品的主要原料是一种质量轻、耐腐蚀、易导热导电、可延展、能循环使用的绿色环保型金属材料，广泛应用于建筑、电力、包装、交通运输和日用消费品等多个行业重熔用铝锭1、性能与特点：　　铝是一种轻金属，其化合物在自然界中分布极广地壳中铝的含量約为8％（重量），仅次于氧和硅居第三位。在金属品种中仅次于钢铁，为第二大类金属采用氧化铝-冰晶石通过电解法生产，铝锭进叺工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金铝的密度小、强度高、导电导热性好、耐蚀延展性良好、易加工。2、用途：　　应鼡范围十分广泛用于轻工、电力、电气、电子、汽车、机械制造、建筑、包装等行业。3、重熔用铝锭化学成分执行标准为GB／T4、重熔用鋁锭按化学成分分为六个牌号：Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00。铝是一种银白色金属在地壳中含量仅次于氧和硅排在第三位。铝的密度铝锭小仅为铁的34.61%、铜的30.33%，因此又被称作轻金属铝是世界上产量和用量都仅次于钢铁的有色金属。铝的密度只有2.7103㎏/m3约为钢、铜或黄铜密度的1/3左右。由于鋁的材质轻因此常用于制造汽车、火车、地铁、船舶、飞机、火箭、飞船等陆海空交通工具，以减轻自重增加装载量铝在军工中也有廣泛应用。 　　铝锭分类铝锭按成分不同分重熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几種下面是几种常见的铝锭； 　　重熔用铝锭--15kg，20kg（≤99．80％Al）： 　　T形铝锭--500kg1000kg（≤99．80％Al）： 　　高纯铝锭--l0kg，15kg（99．90％～99．999％Al）； 　　铝合金锭--10kg15kg（Al--Si，Al--CuAl--Mg）； 　　板锭--500～1000kg（制板用）； 　　圆 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭按国家标准（GB/T ）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来的。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金铸造铝及铝合金昰以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝錠?国家标准“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别是Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）目前，有人叫的“A00”铝实际上是含铝为99.7%純度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”大家都知道，我国在五十年代技术标准都来自前苏联“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母洏不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”和国际接轨的话，称“标准铝”更为确切标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它如果你想更多的了解关于重熔用铝锭的信息，你可以登陆上海有色网进行查询和关注

电熔铝镁尖晶石技术参数

轻稀土镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆。重稀土铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪和钇根据矿物特点可分为铈组和钇组铈组(轻稀土)镧、铈、镨、钕、钷、钐和铕。钇组(重稀土)钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪和钇

电熔镁铝铁尖晶石工艺探究

将干燥后的镁铁铝尖晶石砖与镁橄榄石复合砖生坯放入高温炉中，升温到1550℃后保温5h进行烧成处理制成镁铁铝尖晶石砖与镁橄榄石复合砖，待冷却后取出进行拍照后进行检测。在1500℃与1550℃嘚不同温度下镁铁铝尖晶石与镁橄榄石复合砖烧后线变化率。分别是烧成温度为1500℃电熔镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样与烧結镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样。分别是烧成温度1550℃电熔镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样与烧结镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖的复合砖试样。在相同的烧结温度下电熔镁铝铁尖晶石与镁橄榄石砖复合砖的烧后线变化率要低于烧结镁铁铝尖晶石与橄榄石磚的复合砖的烧后线变化率。 　　同一材质的镁铝铁尖晶石砖与橄榄石的复合砖其线变化率伴随着其烧成温度的提高而增大。不同烧结溫度镁铁铝尖晶石与镁橄榄石复合砖的烧后线变化率镁铁铝尖晶石砖与高纯镁橄榄石砖的线膨胀高纯镁橄榄石砖与镁铁铝尖晶石砖的线膨胀。烧后电熔镁铁铝铁尖晶石砖试样的热膨胀曲线从室温到1500℃左右，线膨胀率逐渐增大在1500℃左右时呈现线膨胀率大最大值，没有明顯下降所以电熔镁铁铝尖晶石砖从室温到1500℃的线膨胀率在稳定增长。

美国1号重熔废钢出口量再次增加

美国1号重熔废钢出口量在7月继续增加这也是连续三个月持续增长。7月份1号重熔废钢出口量为298454吨，较前一个月增加3.7%1-7月出口量为1777969吨，同比增加67.2%较2003年同期增长55.4%。 　　亚洲消费商采购了多数1号重熔废钢中国7月采购量翻了3倍至80547吨，马来西亚采购量翻倍至54465吨印度采购量翻了10倍至31500吨。印度通常在国内采购因此并不是美国1号重熔废钢的主要采购国家。 　　土耳其在1-7月从美国采购594182吨1号重熔废钢多数来自美国东海岸。不过土耳其7月的采购量为78257噸，较6月减少39000吨 　　美国在7月出口2号重熔废钢38259吨，同比增加35.9%7月出口高等级废钢58383吨。.

铝土矿用作电熔刚玉原料时的质量要求

% ＜4注：l、一沝硬铝石型铝土矿；2、熟料；3、供矿品位

隔膜电积和无隔膜电积工艺流程

隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2图1  隔阂电积流程图图2  无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S 20g∕L，阳极液主要是NaOH溶液浓度为120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内阴、阳极液循环速喥别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃槽电压2.65～3V，电流效率82%～85%每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，碱耗为1.05t

重稀土，因为其广泛应用于钢铁、玻璃、陶瓷、电子、石油等各种 行业 ,被称为“工业味精”依据稀土元素间物理化学性质和地球化学性质的某些差异和分离工艺的要求，学者们往往紦稀土类元素分为轻、重两组或者轻、中、重三组两组的分法以钆为界，钆以前的镧、镝、铈、镨、钕、钷、钐、铕7个元素为轻稀土元素亦称铈组稀土元素；钆及钆以后的铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥和钇等9个元素称为重稀土元素，亦称钇组稀土元素尽管钇的原子量僅为89，但由于其离子半径在其它重稀土元素的离子半径链环之中其化学性质更接近重稀土元素。在自然界也与其它重稀土元素共生故咜被归为重稀土组。轻中重三组稀土的分类法没有一定之规如按稀土硫酸复盐溶解度大小可分为：难溶性铈组即轻稀土组，包括镧、铈、镨、钕、钐；微溶性铽组即中稀土组包括铕、钆、铽、镝；较易溶性的钇组即重稀土组，包括钇、钬、铒、铥、镱、镥然而各组之間相邻元素间的溶解度差别很小，用这种方法是分不净的现在多用萃取法分组，例如用二（2）乙基已基（磷酸）即P204可在钕/钐间分组然後再在钆/铽间分组等。这们镧、铈、镨、钕称为轻稀土，钐、铕、钆称为中稀土铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥再加上钇称为重稀土。原子序数从64～71加上39号元素，钆(Gd)、锝(Tb)、镝(Dy)、钬(Ho)、铒(Er)、铥(Tm)、镱(Yb)、镥(Lu)、钇(Y)称为重稀土元素又称钇组,稀土在地壳中的含量并不稀少，这组元素嘚克拉克值达0.0236%,其中铈组元素0.01592%,钇组元素为0.0077%；比常见元素铜（0.01%）,锌(0.005%),锡(0.004%)等都多.想要了解更多关于重稀土的信息请继续浏览上海

银锌壳的光卤石熔析除铅及分层熔析富集和电解

光卤石的分子式为MgCl2·KCl·6H2O，常含25%左右的水熔点约400℃。当银锌壳在光卤石液层下熔融时金属不被氧化，光鹵石与银锌壳中的金属不起化学反应乃至光卤石熔体被50%～60%的氧化铅和氧化锌饱满时也不损失流动性。因而光卤石是银锌壳熔化分层时嘚杰出的掩盖剂。前苏联选用150t熔析锅进行银锌壳光卤石熔析除铅的工业实验操作时先将含银的回来铅锭30～40t和2～3t光卤石装入锅内，加温熔囮后在500～550℃下参加50～100t银锌壳，再升温加快熔化拌和熔融合金使温度均匀，然后加热至580℃经沉降，渣、银锌合金和铅三者分层杰出所得三种产品的组成（%）见表1中。从表中数据可知光卤石熔析时可分出银锌壳中92%～95%的铅，银锌合金中银含量高、铅含量低因而，光卤石熔析除铅后产出的银锌合金蒸馏除锌时锌的回收率较高。可下降蒸馏渣的产率可进步蒸馏炉和灰吹炉的出产率。 光卤石熔析法不宜鼡于处理含氧化物的贫银锌壳因而对有很多的锌进入渣层，并影响贵金属富集和增大光卤石消耗量       二、分层熔析富集法富集贵金属       保加利亚库里洛铅厂用分层熔析富集法处理含银2%～3%的高铅银锌壳（肥壳）出产富银锌壳。分层熔析在转炉中进行炉体呈圆筒卧式，外壳用鋼板焊接而成内衬镁砖，处理才能为600kg用小型风机送风。加料前先预热至750～800℃参加肥壳500kg、木炭5～10kg，盖上炉盖燃油加热于850℃下进行复原熔析。熔炼时每10min滚动一次炉体以拌和合金待合金悉数熔融后中止加热。取下炉盖扒出氧化渣，让熔融合金在炉内天然冷却和沉降分層当炉温降至800℃时开端凝析富银锌壳。待熔池温度降至600℃时扒出富银锌壳炉温降至500～550℃时扒出上部的锌壳回来下次再熔析。熔池下部為铅液含银约500g/t，回来加锌除银锅产出银锌壳富银锌壳在燃油的蒸馏炉中蒸锌后得到银含量约42%的富铅，送灰吹炉灰吹产出的富银锌壳必要时可再次熔析富集，即将其置于直径0.3～0.5m、高1.3～1.5m的立式熔析锅内在木炭或其他熔剂掩盖下加热至不高于750℃时熔化，可使富集于上层的匼金含铅量降至5%～8%基层铅液经虹吸管放出。上层合金曾与1000℃及266.64Pa负压下进行真空蒸馏可除掉99%～99.5%的锌和85%～90%的铅，银的回收率达98%～99%所产出嘚银铜铅合金组成见表2。可见这种合金的银含量很高可不经灰吹而直接送电解提纯。 熔析富集作业时刻约3h其特点是炉内为复原气氛，鈳防止锌氧化经分段降温分层熔析后可产出富银锌壳等产品，是在高温下用滚动炉体的办法进行拌和分层熔析后铅沉至基层别离。       三、熔析—电解法       意大利圣加维诺铅厂自50年代选用熔析-电解法处理银锌壳后银的出产成本大为下降。该法于熔析银含量为3%的银锌壳产出銀含量为6%的富壳。将富壳破碎后在360～370℃下参加除锌（用量为富壳的10%）产出富银铅和浮渣。将富银铅与银铅合金一同熔铸铅阳极板于电解液中电解铅。产出的阳极泥组成为：Ag93%、Cu4%、Pb3%此阳极泥用除铜后在石墨坩埚内加硝石熔炼产出粗银（含0.6%铜和0.06%铅）送精粹。扒出的浮渣与粉煤混合先在转炉内复原然后吹风氧化除锌，产出氧化锌和银铅合金

铝土矿在用作电熔刚玉原料时的质量要求

mm＜25020～300烧失率 % ＜4注：l、一水硬铝石型铝土矿；2、熟料；3、供矿品位

6063铝合金圆铸锭熔炼和熔体处理

熔炼 　　为保证熔体的纯净，投料熔炼前清理干净炉内灰渣原料采鼡全铝锭（Fe%≤0.14%），并避免投入含铁制品铝锭全部熔化后，升温至750℃~770℃轻轻扒去表面浮渣，根据配料计算值加入速溶硅剂及其他中间合金静止10~15min后再加入镁锭，将镁锭压入液面下尽量避免镁的烧损。 　　熔体处理 　　炉内精炼采用气体吹粉精炼使用纯度为99.99%的氮气。精煉时氮气的压力以能够吹出粉剂的条件下以低溅起铝熔体（不超过200mm）为好，精炼剂用量为1.5~2.0kg/t,精炼时先从炉体边角部位开始保证炉内熔体嘟得到处理，精炼时间控制在40~50min温度730~750℃。精炼后扒出浮渣然后快速转注到静置炉中，转注时要注意控制转注流槽中液面平稳待熔体全蔀转至静置炉后，升温至730℃~750℃准备进行二次精炼，二次精炼前往熔体中加入Al-Ti-B丝用量为0.5~1.0kg/t,增加熔体中有效形核核心数目，避免只在炉外加叺可能导致的不均匀精炼结束后，控制好熔体温度开始静置，静置时间以25~35min为宜注意以免过久的静置使得熔体重复吸氢，影响熔体的潔净度甚至可能导致铸锭中出现大面积疏松。

重熔用铝锭按化学成分所分的六个牌号

03.63.  杂质含量  0.2%（%）  含量≥  99.7-99.8%（%）铝锭分类铝锭按成分不同分偅熔用铝锭、高纯铝锭和铝合金锭三种：按形状和尺寸又可分为条锭、圆锭、板锭、T形锭等几种下面是几种常见的铝锭； 锭--30～60kg（拉丝用）。在我们日常工业上的原料叫铝锭按国家标准（GB/T ）应叫“重熔用铝锭”，不过大家叫惯了“铝锭”它是用氧化铝-冰晶石通过电解法生产出来嘚。铝锭进入工业应用之后有两大类：铸造铝合金和变形铝合金铸造铝及铝合金是以铸造方法生产铝的铸件；变形铝及铝合金是以压力加工方法生产铝的加工产品：板、带、箔、管、棒、型、线和锻件。按照?重熔用铝锭?国家标准“重熔用铝锭按化学成分分为6个牌号，分别昰Al99.85、Al99.80、Al99.70、Al99.60、Al99.50、Al99.00”（注：Al之后的数字是铝含量）目前，有人叫的“A00”铝实际上是含铝为99.7%纯度的铝，在伦敦市场上叫“标准铝”大家都知道，我国茬五十年代技术标准都来自前苏联“A00”是苏联国家标准中的俄文牌号，“A”是俄文字母而不是英文“A”字，也不是汉语拼音字母的“A”和国际接轨的話，称“标准铝”更为确切标准铝就是含99.7%铝的铝锭，在伦敦市场上注册的就是它铝锭的生产是由铝土矿开采、氧化铝生产、铝的电解等生產环节所构成。　　生产氧化铝的铝土矿主要有三种类型：三水铝石、一水硬铝石、一水软铝石在已探明的铝土矿全球储量中，92％是风囮红土型铝土矿属三水铝石型，这些铝土矿的特点是低硅、高铁、高铝硅比集中分布在非洲西部、大洋洲和中南美洲。其余的8％是沉積型铝土矿属一水软铝石和一水硬铝石型，中低品位主要分布在希腊、前南斯拉夫及匈牙利等地。由于三种铝土矿的特点不同各氧囮铝生产企业在生产上采取了不同的生产工艺，目前主要有拜耳法、碱石灰烧结法和拜尔－烧结联合法三种通常高品位铝土矿采用拜耳法生产，中低品位铝土矿采用联合法或烧结法生产拜尔法由于其流程简单，能耗低已成为了当前氧化铝生产中应用最为主要的一种方法，产量约占全球氧化铝生产总量的95％左右　　铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。自焙槽苼产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点但烟气无法处理，污染环境严重机械化困难，劳动强度大不易大型化，单槽产量低等一些不易克服的缺点，是正在被淘汰的生产工艺而目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度達到了350KA 以上不仅自动化程度高，能耗低单槽产量高，而且满足了环保法规的要求　  电解铝的生产过程：铝土矿→氧化铝→电解铝。　　按照铝锭的主成份含量可以分成三类:高级纯铝（铝的含量99.93%-99.999%）、工业高纯铝（铝的含量99.85%-99.90%）、工业纯铝（铝的含量98.0%-99.7%）　　按照铝锭的市场产品型态可以分成三类：一类是加工材，如板、带、箔、管、棒型、锻件、粉末等；一类是铸造铝合金、盘条线杆电缆等；一类是日常生活Φ的各类铝制品等通过了解重融铝锭的知识，我们才可以掌握其真正的价值你可以登陆上海有色网查找更多的信息。 

铝和铝合金熔体嘚精炼除氢方法

本发明是由一套表里管组成的铝和铝合金熔体的脱氢设备内管材料为固体电解质透氢陶瓷，内管外壁涂敷有多孔的导电層外管由普通高温耐火材料制成。精粹脱氢时金属熔体流过内管表里管间流过惰性气体或空气，并在金属熔体和内管外壁电层间施加┅直流脉冲电场然后完成熔体的去气除氢。 　        1.由一套表里管组成的铝和铝合金熔体脱氢设备其间内管材料为固体电解质透氢陶瓷，并茬其外壁涂敷有多孔的导电层外管材料为普通高温耐火材料。精粹脱氢时内管通入铝或铝合金熔体表里管间通入能携带走或水气用的載气。精粹进行时向金属熔体和内管外壁导电层施加一直流脉冲电场金属熔体衔接电源正极，内管外壁导电层衔接电源负极

铅和铅锌皷风烧结技术操作条件-烧结培烧

一、料层厚度       鼓风烧结分成二次铺料，第一次铺料为点火料层一般为25～40mm第二次铺料为主料层一般为150～360mm，洇此总料层为180～400mm生产中一次料层变化不大，而主要是调节二次料层的厚度来适应原料的变化当混合料含铅与硫较低、熔结温度较高时取较大值，反之则取较小值       生产中台车速度还必须与主料层厚度、垂直烧结速度相适应。当台车行进到鼓风烧结段最后一个风箱上时應完成整个烧结过程，料层烧穿常说的烧穿点，应位于鼓风烧结段与返烟段交接处附近       料层垂直烧结所需时间与台车走完烧结所需段所播时间应相等，其关系式如下：   L＝V(h/V0)   当其他条件一定时通过鼓风烧结料层的风量与烧结机的产量成正比。鼓风烧结所需空气量可根据冶金计算确定也可根据生产实践选取，通常鼓风烧结的鼓风强度为15～30m3（m2·min）为了提高烟气SO2浓度，在稳定各项生产技术指标的前提下尽可能取下限因为，当烟罩内压力相同时SO2浓度与单位炉料鼓风量有关，例如每吨炉料消耗470m3新鲜空气时SO2浓度4.6%；430m3时为5.2%；350m3时为5.5％～6.0%。当然SO2浓度吔与烟罩内的压力有关亦即与烟罩漏风率有关。为减少漏风烧结机的长宽比一般为9～15。       （二）风压       鼓风机风压一般为3000～6000Pa为便于调节囷控制烧结过程，通常设1～2台新鲜空气风机当选用2台风机时，常在烧结段前段设1台新鲜空气风机烧结段后段设另1台新鲜空气风机。返煙段采用耐高温的返烟风机由于管道系统阻力和料层阻力大，故风机压力应取上限       （三）温度鼓风箱温度一般不高，返烟段最高只达300℃左右但烧结料面上烟罩内温度却变化较大。从前到后温度逐渐增高返烟段可高达500～600℃。国外有的工厂（例如澳大利亚科克尔－克里克厂）将返烟高温段烟罩（大约为烟罩总长的1/3)做成夹套通入空气冷却，产生的热风温度达270℃左右并返回点火炉使用，这样既延长了烟罩寿命又充分利用了废热。   表2为韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例   表2  韶冶110m2铅锌鼓风烧结机供风系统操作数据实例风机风箱号風箱温度 ℃风箱压力Pa鼓风强度 m3/（m2·min）料面上部烟气温度，℃SO2浓度％点火吸风机060～80900～150017～201000～11000.3～0.71＃新鲜 表3为科克尔－克里克铅锌烧结机供风系統操作数据实例。   表3  鼓风烧结烟气中的SO2浓度主要取决于合理的鼓风制度，适当的供风量和正常的烧结过程烧结不好不但不能产出合格嘚烧结块，而且难以获得符合制酸要求的烟气鼓风制度有两种：单纯鼓风烧结和鼓风返烟烧结。       （一）单纯鼓风烧结   在单纯鼓风烧结中要获得符合制酸要求的烟气有两种方法：其一是仅抽取中部鼓风箱上方SO2浓度较高的部分烟气用于制酸，而头、尾部低浓度烟气则放空這种方法已不符合环保要求。其二是严格地控制鼓风量和烧结过程的终点使烧结成品烟气中的SO2浓度能达到制酸要求。这种做法要求炉料透气性必须保持均匀而稳定尾部烧穿点不能剧烈地前后移动。如努瓦耶勒－高道特工厂控制鼓风强度为16～20m3/(m2·min)实现了单纯鼓风烧结烟气淛酸，烟气SO2浓度仅比一般返烟提浓法低0.5% 返烟烧结就是将这部分低浓度SO2烟气返回通过烧结机后段烧结层，以充分利用这部分烟气中的O2和提高其中SO2浓度从而最终达到提高烧结成品烟气SO2浓度的目的。       返烟鼓风烧结风量根据经验分配如下：以成品烟气量为Q，新鲜空气量为0.8Q点吙吸风烟气量为0.2Q，返烟量根据浓度变化通常波动于0.3～0.7Q之间。但生产上有逐渐降低返烟量的趋向返烟管道内的烟气温度约150～350℃，SO2浓度在2.0%咗右成品烟气温度180～350℃，SO2浓度3.5％～6.5%       图5  科克尔－克里克冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图    图6  杜依斯堡冶炼厂铅锌烧结机返烟提浓系统图       單纯鼓风烧结鼓风制度实例见图7。    图7  努瓦耶勒－高道特冶炼厂铅锌烧结机单纯鼓风系统图

复化铝锭、硅锭、非标铝锭、重熔铝锭和合金铝錠的名词解释

铝灰是熔铸炉把铝烧融化有少量的铝被烧损，然后变成了铝灰就是这些铝灰卖给了复锭的商家，然后这些商家就再把这些灰加工把在灰里面的少量的铝经过高温再弄出来，就是这些铝水用来铸造成铝锭的形状这样就叫复锭， 当然有的人就不铸造复锭的他会铸造硅的，铝水加上百分之多少多少的硅种就变成了硅锭了 然后再卖给熔铸炉里面做铝锭用， 当然这个复锭里面的含量是要知道嘚 　　硅锭：在铝水加上百分之多少多少的硅种就变成了硅锭。 　　非标纯铝锭也就是水货铝锭标准铝锭纯度在99.7%。 非标就是低于这个標准的铝锭 　　一般重熔铝锭是废旧铝，各种报废的产品经熔炼炉熔炼重熔铝的成分不全，可能是某些元素含量超标杂质较多，正宗的合金铝锭则是用纯铝按需要加各种金属元素配比熔炼制成各种元素配比准确，杂质较少生产出来的产品质量较高。

重有色金属生產中砷的分布和分离

在有色金属厂商归纳处理质料进程中不管从技术上，仍是多经济上考虑砷总是-种最有害的杂质。直到现在为止關于所处理质料的各种产品中的砷散布状况仍难以进行核算。现在正在研讨各种产品中的砷散布状况仍难以进行核算。现在正在研讨各种产品中的砷散布和脱砷以及使砷以合格产品方式加以收回的办法。表1为各种矿石的选别产品中的砷散布状况 在选别多金属矿石时，約有84.7%的砷仍留在尾矿中在很大程度上，可将砷收回到铅精矿中即约占原矿中砷总量的7.8%。在铜矿石和铜-锌矿石的选别进程中砷将进入銅精矿，其量约为原矿中砷含量的30.1%在选矿进程中砷收回串高的原因或许在于；砷在矿石中是以黝铜矿、含硫酸盐和砷黄铁矿形状存在。 銅精矿中含有0.5~1.0%的砷而选别多金属的锡矿石时所得之精矿中含砷为5~8%。 大大都矿石（例如多金属矿石，锡矿石、大都的铜矿石和铜-锌矿石）选别后的终究尾矿都不需求脱砷或许可用硫化-硫酸法很容易地脱除砷。 因而寻觅抱负的办法使砷进入终究尾矿中，然后下降精矿中砷含量对铜选矿厂的联系极大。下降精矿中砷含量就能大大削减砷在本厂内或各厂之间的循环。这样将能削减冶金厂商中用于捕收含砷废料及脱砷的基建出资和出产费用 砷在铅、锌、锡、镍和钴等产品中的散布状况见表2。有必要指出进入循环产品中砷的数量是很大嘚。在铅出产进程中这部分砷的数量特别大，约为进入炼铅厂中砷总量的62.1%    大部分砷（占总量的62.4%）随铜精矿和含金精矿进入冶炼厂。将精矿通过冶金处理取得粗铜时绝大部分砷转入气相中，其量约占50~70%因而，炼铜厂假如没有对废气进行精除尘和卫生净化系统那么排人夶气中砷的数量会是很大的。为了削减炼铜厂中的砷排出量就需求尽量采纳有用的对废气进行精收尘和卫生净化以及对硫酸出产的洗涤液进行净化的办法。这个问题关于阿拉维尔迪采矿-冶金公司和中乌拉尔炼铜厂来说尤为尖利和火急。有关在铅和铜的出产中砷在厂内循环的状况（见表3）具有很大实际含义。在炼铅厂中大部分砷与烟尘和含铜浮渣一同作为循环料回来，而在炼铜厂中砷则与烟尘和熔渣-起作为循环料回来。烟尘的处理已成为一个独立的问题为了解。决这个问题还需求拟定一些新的和行之有用的办法以求能归纳处理煙尘和脱砷。 现在炼钢厂和炼铅厂的烟尘脱神处理是一个本钱最高的作业。虽然烟尘中铜锌、铅的含量等于或许超越砷的含量，可是這一作业所需之费用要比从烟尘中收回铜锌、铅的费用高2~4倍。用来别离砷的出产费用约占其总费用的20%所需的出资占总出资的10%。  由于在粗铅脱铜进程中所得到的含铜浮渣中含铜不超越10%所以一些冶炼厂往往把这些含铜浮渣回来熔炼。为了削减砷在炼铅厂内的循环最好是擬定 一个脱铜工艺，以便从粗铅中使神最大极限地转入含铜浮渣中然后再对其进行处理和对所得之终究含砷产品进行脱毒。 在独自的循環中处理烟尘和含铜浮渣可以使砷在厂内的循环量削减50~60%使各工厂之间的砷循环量削减45~55%。 最为经济和有发展前景的办法是不只能对含砷废料脱毒并且在此基础上又能得到合格的含砷产品。归于这类产品的有：防腐剂、木质防腐，用来维护海船壳体的涂料中间合金等等。但在现阶段为了扩展合格含砷产品的品种和增加对砷及砷化合物的需求量，各中心有关部和机关有必要处以满足的注重和有力的合作 从含砷废猜中以微毒产品的方式别离砷和含砷废料的脱毒，对国民经济具有严重的含义砷的硫化物或许铁砷黄渣是砷的最抱负的方式。在这些化合物中砷的含量分别为35~50%和45~50%。最抱负的办法是使砷呈铁砷黄渣状况产出 这是由于铁砷黄渣不会使与其触摸的水的污染程度超樾容许的极限，并能存放在露天库场中保存一起铁砷黄渣在将来有或许成为出产合格含砷产品的质料。 拟定和完成脱砷的合理办法和制荿合格砷产品就能确保有色冶金部分和整个国民济经部分的经济效益进 一步增加从根本上下降对周围环境的污染程度。

电积就是电解沉積它与电解精炼的不同点，在于所用阳极不同电解精炼所用的阳极是可溶阳极，它是用粗金属做成的通电电解时，阳极逐渐溶解洏电积用的阳极是不溶阳极，通电电解时阳极并不溶解，只是让电解质中的欲提取金属在阴极上沉积达到提取金属的目的。例如锌的電积就是用铅板做成不溶阳极对浸出过程中所得到的硫酸锌溶液进行电积，以便使溶液中的锌在阴极上沉积出来

铝废料熔体和铝灰加笁技术的新进展

铝废料收回再生出于动力和环保原要素的考虑非常重要，由于既能够节约动力和电解铝出产比较，能够下降动力消耗95%叒能够节约铝废料土地填埋本钱和下降废铝资源的糟蹋，现在这种小型铝废料收回再生厂商还在不断添加铝废料熔体和铝灰加工技能也取得了新的发展。_x001E__x001E_　　1  电磁拌和技能（Electro magnetic stirring 电磁拌和技能的优势是在熔炉中进步劳动出产率瑞典ABB公司具有这种技能，这是利用了钢铁工业的技能设想在熔炉外面放置一个感应线圈，也能够把感应圈放置于炉子底部或侧壁对熔炉的仅有改动是附近感应线圈添加一个非磁铁板。_x001E_　　这一技能于1969年应用于铝熔体到目前为止现已59座熔炉安装了这种感应线圈，电磁拌和改进了炉子热均匀性和化学一致性缩短了熔煉时刻，削减了铝灰构成由于电磁拌和供给了较低的表面温度，由于较深的熔池和较短的熔炼周期时刻劳动出产率得以进步，铝灰构荿削减关于一个25吨静置炉在熔炼高硅合金时，熔炼周期的缩短22%关于一个90吨熔炼炉，合金化炉来讲熔炼周期性时刻从12个小时缩短到8个尛时，由于循环铝水的冲刷作用于固体铝废料上加快了熔炼而且电磁拌和促进了合金化和精粹。_x001E__x001E_　　2 重熔铝废料的价值现已遍及被人行紸重由于其仅需求电解铝的动力的5%，而且设备出资也最少据有关材料报导现在全球有30%的铝是选用铝废料收回加工出产，而且契合质量偠求假如选用了正确的技能，所收回的铝废料数量取决于商场例如交通运输业铝废料收回率为90%，建筑工业为85%铝饮料罐收回率为80%，仅囿包装业废铝收回率较低为10-20%。　　奥拓昆普集团部属Thermco Ovens在评价了各种Thermcon炉子规划之后规划了新式熔炼精粹炉，选用了蓄高热式烧咀这种燒咀能够捕捉烟道气体的热量来予热焚烧空气，具代表性的能耗为490-560kwh/t在选用了蓄热式烧使烟道气体的热能来氧化以消除挥发物，二氧化物囷这些东西特别会在深层铝废料里发生出来。　　_x001E_新式熔炼炉的二氧化物和排放数量为0.01Ng/Nm3低于饱满极限值0.01Ng/Nm3。_x001E__x001E_　　3 据有关材料报导全球每姩发生铝灰约为350万吨而只要一半左右通过处理加工成铝，铝收回率也从几十年前的30%进步到现在的65%这种化学反应是放热反应，所以在撇渣后为防止其间铝氧化和变成烟气有必要很快冷却铝灰才行。熔化铝废料就是意味着出产更多的铝灰一般为10%的铝丢失，在印度就是每姩丢失12万吨铝而在电解铝出产中铝丢失为1-2%，每年丢失为1.5万吨因而如印度这样的国家从铝在中收回铝就显得日益重要了。印度正在扩展廢铝收回再生工业其产能超越120万吨/年，而印度电解铝产能约为100万吨/年在未来5年里印度的废铝收回再生才能和电解铝出产才能都将翻一番。_x001E_　　选用了先进的熔炼工艺技能和废铝加固工技能如打包压实装料技能，特别是浸染式装料技能先进熔炉规划技能，选用好的炉門密封结构和新式烧咀（防止过热）从而使铝水在空气中露出时刻最短，能够使铝灰构成最少_x001E_    据德国一家公司介绍假如使废铝重熔炉運转到达最佳化，熔炼周期时刻能够下降8%能耗下降8%，能耗下降10%假如熔炉投料和操控得好，完成最佳化铝灰构成能够下降12%。_x001E_

硫酸烧渣提金新工艺和新设备（1）

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限制着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收囙金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十幾元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,因而尽管具囿较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因而这种工艺吔难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,也难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有兩个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    经过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能经过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本钱会大幅度丅降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,贫液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出資,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为燒渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积的浸出槽,出資增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻僅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省废水处理费鼡,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备絀资和出产本钱.    经过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸絀和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标   

根据稀土元素间物理化學性质和地球化学性质的某些差异和别离工艺的要求学者们往往把稀土类元素分为轻、重两组或许轻、中、重三组。两组的分法以钆为堺钆曾经的镧、镝、铈、镨、钕、钷、钐、铕7个元素为轻稀土元素，亦称铈组稀土元素;钆及钆今后的铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥和钇等9个元素称为重稀土元素亦称钇组稀土元素。虽然钇的原子量仅为89但由于其离子半径在其它重稀土元素的离子半径链环之中，其化学性质更挨近重稀土元素在自然界也与其它重稀土元素共生。故它被归为重稀土组轻中重三组稀土的分类法没有必定之规，如按稀土硫酸复盐溶解度巨细可分为：难溶性铈组即轻稀土组包含镧、铈、镨、钕、钐;微溶性铽组即中稀土组，包含铕、钆、铽、镝;较易溶性的钇組即重稀土组包含钇、钬、铒、铥、镱、镥。但是各组之间相邻元素间的溶解度不同很小用这种办法是分不净的。现在多用萃取法分組例如用二(2)乙基已基(磷酸)即P204可在钕/钐间分组，然后再在钆/铽间分组等这们，镧、铈、镨、钕称为轻稀土钐、铕、钆称为中稀土，铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥再加上钇称为重稀土 稀土在地壳中的含量并不稀疏，这组元素的克拉克值达0.0236%其间铈组元素为0.01592%，钇组元素为0.0077%;仳常见元素铜(0.01%)锌(0.005%)，锡(0.004%)铅(0.0016%)，镍(0.008%)钴(0.003%)等都多。 钆(Gd)： 1其水溶性顺磁络合物在医疗上可进步人体的核磁共振(NMR)成像信号。 2其硫氧化物可用作特殊亮度的示波管和x射线荧光屏的基质栅网。 3在钆镓石榴石中的钆关于磁泡回忆存储器是抱负的单基片。 4在无Camot循环约束时，可用作固態磁致冷介质 5，用作操控核电站的连锁反响等级的抑制剂以确保核反响的安全。 6用作钐钴磁体的增加剂，以确保功用不随度而改变别的，氧化钆与镧一同运用有助于玻璃化区域的改变和进步玻璃的热安稳性。氧化钆还可用于制作电容器、x射线增感屏在世界上现茬正在尽力开发钆及其合金在磁致冷方面的运用，现已获得突破性开展室下选用超导磁体、金属钆或其合金为致冷介质的磁冰箱现已面卋。 铽(Tb)： 1荧光粉用于三基色荧光粉中的绿粉的激活剂，如铽激活的磷酸盐基质、铽激活的硅酸盐基质、铽激活的铈镁铝酸盐基质在激起状态下均宣布绿色光。 2磁光储存材料，近年来铽系磁光材料已到达大量出产的规划用Tb-Fe非晶态薄膜研发的磁光光盘，作计算机存储元件存储才能进步10～15倍。 3磁光玻璃，含铽的法拉第旋光玻璃是制作在激光技能中广泛运用的旋转器、隔离器和环形器的要害材料特别昰铽镝铁磁致弹性合金(TerFenol)的开发研发，更是拓荒了铽的新用处当Terfenol置于一个磁场中时，其尺度的改变比一般磁性材料改变大这种改变能够使┅些精细机械运动得以完成铽镝铁开端首要用于声纳，现在已广泛运用于多种范畴从燃料喷发体系、液体阀门操控、微定位到机械致動器、安排和飞机太空望远镜的调理机翼调理器等范畴。 镝(Dy)： 1作为钕铁硼系永磁体的增加剂运用，在这种磁体中增加2~3%左右的镝可进步其矫顽力，曩昔镝的需求量不大但跟着钕铁硼磁体需求的增加，它成为必要的增加元素档次必须在95～99.9%左右，需求也在敏捷增加 2，镝鼡作荧光粉激活剂三价镝是一种有出路的单发光中心三基色发光材料的激活离子，它首要由两个发射带组成一为黄光发射，另一为蓝咣发射掺镝的发光材料可作为三基色荧光粉。 3镝是制备大磁致弹性合金铽镝铁(Terfenol)合金的必要的金属质料，能使一些机械运动的精细活动嘚以完成 4，镝金属可用做磁光存贮材料具有较高的记载速度和读数敏感度。 5用于镝灯的制备，在镝灯中选用的作业物质是碘化镝這种灯具有亮度大、色彩好、色高、体积小、电弧安稳等长处，已用于电影、印刷等照明光源 6，由于镝元素具有中子抓获截面积大的特性在原子能工业中用来测定中子能谱或做中子吸收剂。 7Dy3Al5O12还可用作磁致冷用磁性作业物质。跟着科学技能的开展镝的运用范畴将会不斷的拓宽和延伸。 钬(Ho)： 1用作金属卤素灯增加剂，金属卤素灯是一种气体放电灯它是在高压灯基础上开展起来的，其特点是在灯泡里充囿各种不同的稀土卤化物现在首要运用的是稀土碘化物，在气体放电时宣布不同的谱线光色在钬灯中选用的作业物质是碘化钬，在电弧区能够获得较高的金属原子浓度然后大大进步了辐射效能。 2钬能够用作钇铁或钇铝石榴石的增加剂。 3掺钬的钇铝石榴石(Ho：YAG)可发射2μm激光，人体安排对2μm激光吸收率高简直比Hd：YAG高3个数量级。所以用Ho：YAG激光器进行医疗手术时不光能够进步手术功率和精度，并且可使熱损害区域减至更小钬晶体发生的自在光束可消除脂肪而不会发生过大的热量，然后削减对健康安排发生的热损害据报道美国用钬激咣医治青光眼，能够削减患者手术的苦楚我国2μm激光晶体的水平已到达国际水平，应大力开发出产这种激光晶体 4，在磁致弹性合金Terfenol-D中也能够参加少数的钬，然后下降合金饱满磁化所需的外场 5，别的用掺钬的光纤能够制作光纤激光器、光纤扩大器、光纤传感器等等光通讯器材在光纤通信迅猛的今日将发挥更重要的效果 铒(Er)： 1，Er3+在1550nm处的光发射具有特殊含义由于该波长正好坐落光纤通讯的光学纤维的最低丢失，铒离子(Er3+)遭到波长980nm、1480nm的光激起后从基态4I15/2跃迁至高能态4I13/2，当处于高能态的Er3+再跃迁回至基态时发射出1550nm波长的光石英光纤可传送各种鈈同波长的光，但不同的光光衰率不同1550nm频带的光在石英光纤中传输韶光衰减率最低(0.15分贝/公里)，简直为下限极限衰减率因此，光纤通信茬1550nm处作信号光时光丢失最小。这样如果把恰当浓度的铒掺入适宜的基质中，可根据激光原理效果扩大器能够补偿通讯体系中的损耗，因此在需求扩长1550nm光信号的电讯网络中掺铒光纤扩大器是必不可少的光学器材，现在掺铒的二氧化硅纤维扩大器已完成商业化据报道，为防止无用的吸收光纤中铒的掺杂量几十至几百ppm。光纤通信的迅猛开展将拓荒铒的运用新范畴。 2别的掺铒的激光晶体及其输出的1730nm噭光和1550nm激光对人的眼睛安全，大气传输功用较好对战场的硝烟穿透才能较强，保密性好不易被敌人勘探，照耀军事目标的对比度较大已制成军事上用的对人眼安全的便携式激光测距仪。 3Er3+参加到玻璃中可制成稀土玻璃激光材料，是现在输出脉冲能量最大输出功率最高的固体激光材料。 4Er3+还可做稀土上转化激光材料的激活离子。 5别的铒也可运用于眼镜片玻璃、结晶玻璃的脱色和上色等。 铥(Tm)： 1铥用莋医用简便X光机射线源，铥在核反响堆内辐照后发生一种能发射X射线的同位素可用来制作便携式血液辐照仪上，这种辐射仪能使铥-169遭到高中子束的效果转变为铥-170放射出X射线照耀血液并使白血细胞下降，而正是这些白细胞引起器移植排异反响的然后削减器的前期排异反響。 2铥元素还能够运用于临床确诊和医治肿瘤，由于它对肿瘤安排具有较高亲合性重稀土比轻稀土亲合性更大，特别以铥元素的亲合仂最大 3，铥在X射线增感屏用荧光粉中做激活剂LaOBr：Br(蓝色)到达增强光学灵敏度，因此下降了X射线对人的照耀和损害与曾经钨酸钙增感屏仳较可下降X射线剂量50%，这在医用具有重要实际的含义 4，铥还可在新式照明光源金属卤素灯做增加剂 5，Tm3+参加到玻璃中可制成稀土玻璃激咣材料这是现在输出脉冲量最大，输出功率最高的固体激光材料Tm3+也可做稀土上转化激光材料的激活离子。 镱(Yb)： 1作热屏蔽涂层材料。鐿能显着地改进电堆积锌层的耐蚀性并且含镱镀层比不含镱镀层晶粒细微，均匀细密 2，作磁致弹性材料这种材料具有超磁致弹性性即在磁场中胀大的特性。该合金首要由镱/铁氧体合金及镝/铁氧体合金构成并参加必定份额的锰，以便发生超磁致弹性性 3，用于测定压仂的镱元件试验证明，镱元件在标定的压力范围内灵敏度高一起为镱在压力测定运用方面拓荒了一个新途径。 4磨牙空泛的树脂基填料，以替换曩昔遍及运用银合金5，日本学者成功地完成了掺镱钆镓石榴石埋置线路波导激光器的制备作业这一作业的完成对激光技能嘚进一步开展很有含义。别的镱还用于荧光粉激活剂、无线电陶瓷、电子计算机回忆元件(磁泡)增加剂、和玻璃纤维助熔剂以及光学玻璃增加剂等。 镥(Lu)： 1制作某些特殊合金。例如镥铝合金可用于中子活化分析 2，安稳的镥核素在石油裂化、烷基化、氢化和聚合反响中起催囮效果 3，钇铁或钇铝石榴石的增加元素改进某些功用。 4磁泡储存器的质料。 5一种复合功用晶体掺镥四铝钇钕，归于盐溶液冷却成長晶体的技能范畴试验证明，掺镥NYAB晶体在光学均匀性和激光功用方面均优于NYAB晶体 6，经国外有关部门研讨发现镥在电致变色显现和低維分子半导体中具有潜在的用处。此外镥还用于动力电池技能以及荧光粉的激活剂等。 钇(Y)： 1钢铁及有色合金的增加剂。FeCr合金一般含0.5-4%钇钇能够增强这些不锈钢的抗氧化性和延展性;MB26合金中增加适量的富钇混合稀土后，合金的归纳功用得到显着的改进能够代替部分中强铝匼金用于飞机的受力构件上;在Al-Zr合金中参加少数富钇稀土，可进步合金导电率;该合金已为国内大多数电线厂选用;在铜合金中参加钇进步了導电性和机械强度。 2含钇6%和铝2%的氮化硅陶瓷材料，可用来研发发动机部件 3，用功率400瓦的钕钇铝石榴石激光束来对大型构件进行钻孔、切削和焊接等机械加工 4，由Y-Al石榴石单晶片构成的电子显微镜荧光屏荧光亮度高，对散射光的吸收低抗高和抗机械磨损功用好。 5含釔达90%的高钇结构合金，能够运用于航空和其它要求低密度和高熔点的场合

硫酸烧渣提金新工艺和新设备

一、硫酸烧渣提金技能现状与研討方向 现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势，限制着我国黄金产量的进步与此同时，从含金废料中和难选矿石Φ收回金的技能和扶持方针却不行抱负这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发。 我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能，其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料所含黄金白白丢失，非常惋惜 从国内外的技能文献看，从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺重选、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段。 现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣档次再低则赢利太低，出资难以在短期内收回因而尽管具有较好的社会效益，但经济效益不显着而无建提金厂的积极性；堆浸法尽管能使出产本钱下降但不能连续出产并且冬天无法出产，因而这种工艺也难以推荇；重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负，也难以推行法药剂本钱高且浸出条件不易控制，溶液中金的收回尚满足的办法还处在探究阶段，距工业运用尚远 咱们以为，影响从烧渣中提金的主要因素有两个一是出资过大、二是出产本钱过高.假如能处理这两个问题，低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行 通过对我国推行运鼡的化法工艺进行研讨，发现该工艺存在如下问题： （一）长春黄金研讨院的多年研讨证明硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保，选用磨矿工段的意图只是是为了确保化反响时矿浆被拌和均匀不沉槽.磨矿工段出资达40余万元，出产本钱高达15元/吨假如能通过其它办法砍掉該工段，化法的崐出资和出产本钱会大幅度下降 （二）因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿－除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质，在磨矿進程中就不能加因而贫液也不能悉数循环运用，贫液处理后排放不光使出产本钱进步还发生环境污染问题，在一些环境质量要求高的區域环保部门就不会同意建化厂。 （三）不少硫酸厂建在城市内无满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时，不管用锌粉置换仍是用炭浆法都有必要过滤尾别离出废渣，用机动车把渣运到它处过滤工段添加了出资，又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱 （四）选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加，恶化浸出条件形成金收回率下降；因为烧渣硬度大，用炭浆法炭磨损夶金丢失多，出产本钱增高 （五）化法的最大缺乏不在于反响时刻太长，一般至少要16小时这就要求建很大体积的浸出槽，出资增大、电耗添加厂房面积添加。 综上所述从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺，下降出资和本钱其详细研讨内嫆包含以下几个途径： 1、运用新的浸出设备，不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行并且浸出电耗不添加或添加较少。 2、运用浸出速度快的浸出办法浸出时刻仅几小时或更短。可添加拌和强度来确保浸出效果因为反响时刻短，单位电耗也不会添加许多 3、选用贫液全循环笁艺，不外排废水节省废水处理费用，节省浸出药剂 4、用固定床吸附法从贵液中收回金，不设洗刷工段或炭浆工段浸后直接过滤，進步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步削减设备出资和出产本钱。 通过很多的研讨和实验挑选了水氯法工艺.小试结果表明，浸出率仳化法高其原因是化进程中烧渣颗粒上金表面发生阻止金浸出和分散的膜。均由烧渣的性质决议－尾渣制酸时的焙烧温度致关重要二、新工艺和新设备的技能经济目标 （一）技能工艺目标 金收回率：55% 浸出时刻：3min         石灰耗量：3kg/t └───────┘ （四）新式固液别离设备的特色惯例固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机，板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐并且在压滤前要设拌和槽平衡流量，设备出资达150万元电耗大；带式真空过滤机过滤带易损，不易防止氯的腐蚀出资达200万元；稠密机不易处理大颗粒物料。并且防腐也不噫占地大，出资达150万元 新式固液别离设备相似池浸用的浸出池，多池串联上部设溢液口，下部设散布板矿浆进入后，大颗粒物料佷快沉降到池下部水颗粒物料将通过溢液口向后面的池中流去，通过较长时刻的沉降较清的贵液从固液别离设备中流出，进入吸附工段待前面的池中充溢浸渣后，翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷从散布板下液出的贵液也进入吸附工段。新设备用混凝土淛成涂以防腐材料即可。出资仅30万元 三、新工艺和设备的长处 浸出办法的长处： （一）本浸出办法运用工业上广泛运用的（开始运用尐数食盐）做浸出药剂及少数助剂，防止了的污染运用的助剂下降的耗费，使其药剂本钱低于化法 （二）本办法浸出时刻仅3分钟，因洏浸出设备有用容积仅为化法的0.2%～0.4%以处理才能100t/d的工厂为例，浸出设备有用容积仅0.3立米不光出资可削减20%，浸出的电耗也可下降4～5kwh/t 新式浸出设备的长处： 选用新式反响器，习惯大颗粒物料的浸出惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆，不然就会呈现“沉槽”、压拌和漿等毛病本设备容积很小，选用其它办法处理反响器问题防止拌和不均。 新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色现有的过滤设备不能解防腐问题，并且报价很高大约需求出资100万元，新式固液别离设备出资仅30万元 新工艺的长处： （一）省去了磨礦及相应的分级、稠密设备，削减出资40%左右；节省占地400平米；削减材料耗费10元/t；削减电费5元/t；削减操作工3～6人 （二）不磨的烧渣自身粒喥较大，一般在－80目占70%以上40－80目占25%左右，其他5%在20－40目之间沉降速度快。特别合适用新式固液别离设备进行液固别离这种设备易于操莋。与化工艺比较省去了稠密机和压滤机，易于控制浸出液物量平衡 （三）选用活性炭吸附法收回浸出液中的金，考虑到在吸附进程Φ或许发生沉积物选用我单位已获专利的吸附槽。吸附设备出资仅2万元 （四）因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物，并使金离子终究转变为单质金因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t，选用燃烧－溶解－复原的联合工艺即可出产出纯金冶炼工艺设备简略，仅运用惯唎药剂与化法比，冶炼工段节省设备出资30万元冶炼本钱也低于惯例工艺。 （五）贫液中杂质主要是铁、锌和铜可用石灰沉积，别离掉杂质的溶液可循环运用；因为不断加氯浸出液的酸度将不断添加，加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果 （六）与惯例化工艺仳较，选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂可节省设备出资80万元，下降出产本钱30元/t使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或許，换句话说使烧渣的提金经济档次大幅度下降。 以处理才能100t/d的工厂为例出资60～80万元，供电不超越50kw处理本钱约40元/t，即便烧渣档次低臸1.5g/t浸出率为55%，年赢利也可到达100万元 我国有这类烧渣的工厂至少10座，金档次都在2g/t以下假如推行本工艺，每年至少收回金250kg赢利1000万元以仩。 四、硫酸烧渣提金工艺规划 （一）工艺数据 1、处理才能：   6、液固别离办法：新式固液别离设备 7、贵液中金收回办法：活性炭固定床吸附法 8、贫液循环办法：石灰中和沉积杂质后再循环 9、金浸出率：55% 10、废气处理办法： 烧碱液吸附再运用 （二）质料 1、烧渣金档次：1.67克/t 2、 3、石咴 4、活性炭：木质炭或果核炭 5、自来水 6、烧碱 （三）物料流量 1、硫酸烧渣：    

硫酸烧渣提金新工艺和新设备（2）

4.新式固液别离设备的特色     惯唎固液别离设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150萬元,电耗大;带式真空过滤机过滤带易损,不易防止氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.    新式固液别离设备相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向後面的池中流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并從池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.三.新工艺和设备的长处    浸出办法的长处:    1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降的耗费,使其药剂本钱低於化法.    2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3立米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.    新式浸出设备的长处:    选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以下的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.    新式固液别离设备具有出资少、出产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.    新工艺的长处:    1.省去了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.    2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密机和压滤机,易于控制浸絀液物量平衡.    3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.    4.洇为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.    5.贫液中杂质主要是铁、锌囷铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到调理酸度的效果.    6.与惯例囮工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低档次烧渣提金成为或许,換句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.    以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档次低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.    我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.硫酸烧渣提金工艺规划一.工艺數据 

硫酸烧渣提金新工艺和新设备(一)

一.硫酸烧渣提金技能现状与研讨方向    现在我国黄金资源的运用显着呈现勘探跟不上出产要求的局势,限淛着我国黄金产量的进步,与此同时,从含金废料中和难选矿石中收回金的技能和扶持方针却不行抱负,这部分金资源没有得到充沛的运用.含金硫酸烧渣收回金技能急待开发.    我国每年发生含金硫酸烧渣几十万吨,现在仅大于3克/吨的烧渣得以运用.每年仅有7.5万吨的处理才能,其他烧渣或废崐弃或以十几元/吨的报价出售给水泥厂做质料,所含黄金白白丢失,非常惋惜.    从国内外的技能文献看,从烧渣中收回金的技能也只限于化工艺,重選、浮选、磁选、工艺等均处于研讨阶段.    现时的化工艺仅合适处理金档次高于2.5克/吨的硫酸烧渣,档次再低则赢利太低,出资难以在短期内收回,洇而尽管具有较好的社会效益,但经济效益不显着而无建提金厂的积极性;堆浸法尽管能使出产本钱下降,但不能连续出产并且冬天无法出产,因洏这种工艺也难以推行;重选、磁选和浮选均能崐收回烧渣中的一部分金,但收回率不如化法高并且从发生的精矿中再收回金时收回率不抱负,吔难以推行.法药剂本钱高且浸出条件不易控制,溶液中金的收回尚满足的办法,还处在探究阶段,距工业运用尚远.    咱们以为,影响从烧渣中提金的主要因素有两个,一是出资过大、二是出产本钱过高.如果能处理这两个问题,低档次硫酸烧渣提金技能将被顺畅推行.    通过对我国推行运用的化法工艺进行研讨,发现该工艺存在如下问题:    1.长春黄金研讨院的多年研讨证明,硫酸烧渣不须再磨化浸出率就能确保,选用磨矿工段的意图只是是為了确保化反响时矿浆被拌和均匀,不沉槽.磨矿工段出资达40余万元,出产本钱高达15元/吨,如果能通过其它办法砍掉该工段,化法的崐出资和出产本錢会大幅度下降.    2.因为靠排放磨矿后稠密机溢流进行洗矿--除掉烧渣中溶出的铁铜等杂质,在磨矿过程中就不能加,因而贫液也不能悉数循环运用,貧液处理后排放不光使出产本钱进步,还发生环境污染问题,在一些环境质量要求高的区域,环保部门就不会同意建化厂.    3.不少硫酸厂建在城市内,無满足的场所建较大的尾矿库.选用现在的化工艺时,不管用锌粉置换仍是用炭浆法,都有必要过滤尾别离出废渣,用机动车把渣运到它处.过滤工段添加了出资,又因磨矿使渣粒度变细添加了过滤难度、添加了出产本钱.    4.选用锌粉置换将使贫液中锌浓度不断添加,恶化浸出条件,形成金收回率下降;因为烧渣硬度大,用炭浆法炭磨损大,金丢失多,出产本钱增高.    5.化法的最大缺乏不在于反响时刻太长,一般至少要16小时,这就要求建很大体积嘚浸出槽,出资增大、电耗添加,厂房面积添加.    综上所述,从低档次硫酸烧渣中提金有必要开发新的浸出技能或新的工艺,下降出资和本钱.其详细研讨内容包含以下几个途径:    1.运用新的浸出设备,不磨矿即可确保浸出反响顺畅进行.并且浸出电耗不添加或添加较少.    2.运用浸出速度快的浸出办法,浸出时刻仅几小时或更短.可添加拌和强度来确保浸出作用,因为反响时刻短,单位电耗也不会添加许多.    3.选用贫液全循环工艺,不外排废水,节省廢水处理费用,节省浸出药剂.    4.用固定床吸附法从贵液中收回金,不设洗刷工段或炭浆工段,浸后直接过滤,进步贵液金浓度以使吸附剂上金档次进步,削减设备出资和出产本钱.    通过很多的研讨和实验,挑选了水氯法工艺.小试结果表明,浸出率比化法高,其原因是化过程中烧渣颗粒上金表面发苼阻止金浸出和分散的膜.均由烧渣的性质决议--尾渣制酸时的焙烧温度致关重要.    二.新工艺和新设备的技能经济目标    1.技能工艺目标      惯例固液别離设备有板框压滤机、带式过滤机、稠密机,板框压滤机的配套高压泵易损不易防腐,并且在压滤前要设拌和槽平衡流量,设备出资达150万元,电耗夶;带式真空过滤机过滤带易损,不易避免氯的腐蚀,出资达200万元;稠密机不易处理大颗粒物料.并且防腐也不易,占地大,出资达150万元.   新式固液别离设備相似池浸用的浸出池,多池串联,上部设溢液口,下部设散布板,矿浆进入后,大颗粒物料很快沉降到池下部,水颗粒物料将通过溢液口向后面的池Φ流去,通过较长时刻的沉降,较清的贵液从固液别离设备中流出,进入吸附工段.待前面的池中充溢浸渣后,翻开散布板下面的排液阀并从池上部加水洗刷,从散布板下液出的贵液也进入吸附工段.新设备用混凝土制成,涂以防腐材料即可.出资仅30万元.

硫酸烧渣提金新工艺和新设备(二)

三.新工藝和设备的长处   浸出办法的长处:   1.本浸出办法运用工业上广泛运用的(开始运用少数食盐)做浸出药剂及少数助剂,防止了的污染,运用的助剂下降嘚耗费,使其药剂本钱低于化法.   2.本办法浸出时刻仅3分钟,因而浸出设备有用容积仅为化法的0.2％～0.4％,以处理才能100t/d的工厂为例,浸出设备有用容积仅0.3竝米.不光出资可削减20％,浸出的电耗也可下降4～5kwh/t.   新式浸出设备的长处:   选用新式反应器,习惯大颗粒物料的浸出.惯例浸出设备只适用于处理200目以丅的矿浆,不然就会呈现"沉槽"、压拌和浆等毛病.本设备容积很小,选用其它办法处理反应器问题,防止拌和不均.   新式固液别离设备具有出资少、絀产本钱低、易防腐等特色.现有的过滤设备不能解防腐问题,并且报价很高,大约需求出资100万元,新式固液别离设备出资仅30万元.   新工艺的长处:   1.省詓了磨矿及相应的分级、稠密设备,削减出资40％左右;节省占地400平米;削减材料耗费10元/t;削减电费5元/t;削减操作工3--6人.   2.不磨的烧渣自身粒度较大,一般在-80目占70％以上,40-80目占25％左右,其他5％在20-40目之间,沉降速度快.特别适合用新式固液别离设备进行液固别离.这种设备易于操作.与化工艺比较,省去了稠密機和压滤机,易于控制浸出液物量平衡.   3.选用活性炭吸附法收回浸出液中的金,考虑到在吸附进程中或许发生沉积物,选用我单位已获专利的吸附槽.吸附设备出资仅2万元.   4.因为在酸性含氯溶液中吸附金氯络合物,并使金离子终究转变为单质金.因而载金炭上金档次至少可富集到10kg/t,选用燃烧—溶解—复原的联合工艺即可出产出纯金.冶炼工艺设备简略,仅运用惯例药剂,与化法比,冶炼工段节省设备出资30万元,冶炼本钱也低于惯例工艺.   5.贫液中杂质主要是铁、锌和铜,可用石灰沉积,别离掉杂质的溶液可循环运用;因为不断加氯,浸出液的酸度将不断添加,加石灰除杂的进程还会起到調理酸度的效果.   6.与惯例化工艺比较,选用本工艺建造100t/d处理才能的提金厂,可节省设备出资80万元,下降出产本钱30元/t.使那些用化法处理没有赢利的低檔次烧渣提金成为或许,换句话说,使烧渣的提金经济档次大幅度下降.   以处理才能100t/d的工厂为例,出资60～80万元,供电不超越50kw,处理本钱约40元/t,即便烧渣档佽低至1.5g/t,浸出率为55％,年赢利也可到达100万元.   我国有这类烧渣的工厂至少10座,金档次都在2g/t以下,假如推广本工艺,每年至少收回金250kg.赢利1000万元以上.   硫酸烧渣提金工艺规划  

目前国内已新建和改建成的重-磁选厂有福建连城广西龙头、靖西和下雷等锰矿。如连城锰矿重-磁选厂主要处理淋滤型氧化锰矿石，采用AM-30型跳汰机处理30～3mm的洗净矿可获得含锰40%以上的优质锰精矿，再经手选除杂后可作为电池锰粉原料。跳汰尾矿和小于3mm洗淨矿径磨至小于1m后用强磁选机选别，锰精矿品位要提高24%～25%达到36%～40%。