fanuc系统加工过切如何处理？
现有一台机床，fanuc0I MD的系统，加工过程中，做直角的东西经常过切，变成圆角，该如何处理？改哪些参数呢？
09-12-05 &匿名提问
数控系统加减速控制功能对汽车模具加工精度的影响很大。保证机床运动平稳的前提下，实现以过渡过程时间最短为目标的最优加减速控制规律能使机床更好地满足高精度加工要求，特别是在高速加工中，加减速功能显得尤为重要。 随着中国汽车工业的发展，汽车模具加工所要求的加工精度、表面质量和加工效率越来越高。要加工出高质量的模具，必须有适于模具加工特性的高效数控机床。当然，先进的数控系统是保证汽车模具复杂曲面高速加工质量和效率的关键因素，其中，加减速控制是数控系统插补器的重要组成部分。 加减速控制功能的重要作用 数控系统加减速控制功能是指数控系统有程序预读功能——能“预测”加工方向的未来变化并调整运动速度使之符合编程表面要求；在被加工表面形状（曲率）发生变化时及时采取改变进给速度等措施以避免过切；当刀具切入工件时，数控系统可以根据需要自动降低进给速率……因此，数控系统加减速控制功能可使工程师在编程进给速率时只需用最高加工速度, 数控系统能自动根据工件轮廓调整实际速度，可大大节省加工时间，同时，内置的过滤器能显著抑制各机床的固有频率，能够更好地保证所需的表面精度，除此之外，有些数控系统还可以实现各种误差补偿，包括线性和非线性轴误差、反向间隙、圆周运动的方向尖角、热膨胀及粘滞摩擦等。 最优的加减速控制规律能使机床更好地满足高精度加工要求,特别是在高速加工中，加减速控制功能就显得尤为重要——在CNC装置中，为了保证机床在起动或停止时不产生冲击、失步、超程或振荡，必须对进给电机的脉冲频率或电压进行加减速控制，即在机床加速起动时保证加在伺服电机上的脉冲频率或电压逐渐增加，而当机床减速停止时保证加在伺服电机上的脉冲频率或电压逐渐减小。 加减速控制功能与加工精度 由于汽车模具的曲面形状复杂、曲率变化较大，在加工过程中，数控系统的加减速控制功能是影响模具质量的重要因素之一，因此，编程人员除了按模具轮廓编制NC程序外，还必须了解所用数控机床的数控系统是否具有加减速控制功能。 对于没有加减速控制功能的数控系统（如FANUC 0M），在NC程序处理时，对于轮廓的拐角处，加工速度要根据曲面的曲率变化而有所变化，这样不至于在拐角处产生过切和欠切。 对于有加减速控制功能的数控机床，在加工模具时一定要打开这个功能（有的数控机床用指令打开，有的用设置机床参数打开），否则加减速控制功能无效。 下面笔者以加工车顶模具为例来说明数控系统加减速功能对模具加工精度的影响。 图1所示为在OKUMA机床上加工车顶模具时出现的过切现象，同样地，我们在控制系统是FANUC 0M的机床上加工其他模具时也出现过类似的过切现象。
图1 模具加工过程中出现过切出现这种过切的原因有两种： 第一，在OKUNMA机床上加工模具，机床控制系统是OSP-U100M，该控制系统具有加减速控制功能，但打开机床的加减速控制功能需要设置EXECUTION MODE和MACHINING MODE两个参数，由于操作人员没有打开加减速功能，导致在加工过程中出现过切。 第二，在控制系统为FANUC 0M的数控机床上加工模具，出现图1所示的过切原因是由于FANUC 0M系统本身没有加减速控制功能，NC程序的编制也没有考虑在曲面的曲率变化处改变加工速度，加工过程中机床以程序中给定的恒定进给速度进行加工，当加工曲面的曲率发生变化时，机床加工速度不能跟随加工轮廓的变化而变化。 图2所示的就是在OKUMA机床上打开加减速功能之后加工车顶模具的情况。
图2 在OKUMA机床上打开加减速功能加工编制NC程序需要考虑的因素 现在高速铣数控机床一般都配有具有加减速控制功能的数控系统，所以在高速铣数控机床上编制汽车模具加工程序时，可以不考虑曲率变化时的速度变化，而只需要考虑适合高速切削的加工走刀方式、专门的CAD/CAM编程策略、优化的高速加工参数。这种机床数控系统可预先阅读和检查多个程序段，如DMG某机床有多达500个程序段，iTNC 530具有1024段（可通过机床参数设置）预读功能，Simens系统可达个程序段，当汽车模具轮廓的曲率发生变化时，机床加工速度能跟随加工轮廓的变化而变化。 数控加工的目标是实现高精度、高效率的加工，一方面要求数控机床反应快，各座标运动部件能在极短的时间内达到给定的速度，并能在高速运行中快速准确地停止在预定位置，缩短准备时间，另一方面要求加工过程运动平稳，冲击小，因此，保证在机床运动平稳的前提下，实现以过渡过程时间最短为目标的最优加减速控制规律能使机床更好地满足高精度加工要求。
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FANUC 0-TD系统G 代码命令代码组及其含义&模态代码& 和 &一般& 代码&形式代码& 的功能在它被执行后会继续维持,而 &一般代码& 仅仅在收到该命令时起作用.定义移动的代码通常是&模态代码&,像直线、圆弧和循环代码.反之,像原点返回代码就叫&一般代码&.每一个代码都归属其各自的代码组.在&模态代码&里,当前的代码会被加载的同组代码替换.G代码 组别 解释G00 01 定位 (快速移动)G01 直线切削G02 顺时针切圆弧 (CW,顺时钟)G03 逆时针切圆弧 (CCW,逆时钟)G04 00 暂停 (Dwell)G09 停于精确的位置G20 06 英制输入G21 公制输入G22 04 内部行程限位 有效G23 内部行程限位 无效G27 00 检查参考点返回G28 参考点返回G29 从参考点返回G30 回到第二参考点G32 01 切螺纹G40 07 取消刀尖半径偏置G41 刀尖半径偏置 (左侧)G42 刀尖半径偏置 (右侧)G50 00 修改工件坐标;设置主轴最大的 RPMG52 设置局部坐标系G53 选择机床坐标系G70 00 精加工循环G71 内外径粗切循环G72 台阶粗切循环G73 成形重复循环G74 Z 向步进钻削G75 X 向切槽G76 切螺纹循环G80 10 取消固定循环G83 钻孔循环G84 攻丝循环G85 正面镗孔循环G87 侧面钻孔循环G88 侧面攻丝循环G89 侧面镗孔循环G90 01 (内外直径)切削循环G92 切螺纹循环G94 (台阶) 切削循环G96 12 恒线速度控制G97 恒线速度控制取消G98 05 每分钟进给率G99 每转进给率代码解释G00 定位1. 格式 G00 X_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下), 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下). 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置.刀具路径不是直线,根据到达的顺序,机器轴依次停止在命令指定的位置. 3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样,以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置. 4. 举例 N10 G0 X100 Z65G01 直线插补1. 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置.X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值.U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值.2. 举例① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ;X100.; ② 增量坐标程序G01 U0.0 W-75. F0.2 ;U50.圆弧插补 (G02, G03)1. 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ;G02 – 顺时钟 (CW)G03 – 逆时钟 (CCW)X, Z –在坐标系里的终点U, W – 起点与终点之间的距离I, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)R – 圆弧范围 (最大180 度).2. 举例① 绝对坐标系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;② 增量坐标系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2;第二原点返回 (G30)坐标系能够用第二原点功能来设置. 1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值.点&a& 和&b& 是机床原点与起刀点之间的距离. 2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系. 3. 在执行了第一原点返回之后,不论刀具实际位置在那里,碰到这个命令时刀具便移到第二原点. 4. 更换刀具也是在第二原点进行的.切螺纹 (G32)1. 格式 G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F –螺纹导程设置 E –螺距 (毫米) 在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97),并且要考虑螺纹部分的某些特性.在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略.而且在送进保持按钮起作用时,其移动进程在完成一个切削循环后就停止了. 2. 举例 G00 X29.4; (1循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.; X29.;(2循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4. 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42)1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;在刀具刃是尖利时,切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题.不过,真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示,在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差.2. 偏置功能命令 切削位置 刀具路径G40 取消 刀具按程序路径的移动G41 右侧 刀具从程序路径左侧移动G42 左侧 刀具从程序路径右侧移动补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向,它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合.因此,补偿的基准点是刀尖中心.通常,刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准,因此为测量带来一些困难.把这个原则用于刀具补偿,应当分别以 X 和Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R,以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9).这些内容应当事前输入刀具偏置文件.&刀尖半径偏置& 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消.不论这个命令是不是带圆弧插补, 刀不会正确移动,导致它逐渐偏离所执行的路径.因此,刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成; 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象.反之,要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过工件坐标系选择(G54-G59)1. 格式 G54 X_ Z_; 2. 功能 通过使用 G54 – G59 命令,来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 – 1226 的参数,并设置工件坐标系(1-6).该参数与 G 代码要相对应如下: 工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后,系统自动选择工件坐标系 1 (G54) .在有 &模态&命令对这些坐标做出改变之前,它们将保持其有效性. 除了这些设置步骤外,系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数.工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递.精加工循环(G70)1. 格式 G70 P(ns) Q(nf) ns:精加工形状程序的第一个段号. nf:精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能 用G71、G72或G73粗车削后,G70精车削.外园粗车固定循环(G71)1. 格式 G71U(d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………….F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令..S__.T__N(nf)……d:切削深度(半径指定)不指定正负符号.切削方向依照AA'的方向决定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0717)指定.e:退刀行程本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0718)指定.ns:精加工形状程序的第一个段号.nf:精加工形状程序的最后一个段号.u:X方向精加工预留量的距离及方向.(直径/半径)w: Z方向精加工预留量的距离及方向.2. 功能如果在下图用程序决定A至A'至B的精加工形状,用d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量u/2及w.端面车削固定循环(G72)1. 格式 G72W(d)R(e) G72P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t) t,e,ns,nf, u, w,f,s及t的含义与G71相同. 2. 功能 如下图所示,除了是平行于X轴外,本循环与G71相同.成型加工复式循环(G73)1. 格式 G73U(i)W(k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…………………沿A A' B的程序段号N(nf)………i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数(NO.0719)指定.k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数(NO.0720)指定.d:分割次数这个值与粗加工重复次数相同,FANUC系统参数(NO.0719)指定.ns: 精加工形状程序的第一个段号.nf:精加工形状程序的最后一个段号.u:X方向精加工预留量的距离及方向.(直径/半径)w: Z方向精加工预留量的距离及方向.2. 功能本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件.端面啄式钻孔循环(G74)1. 格式 G74 R(e); G74 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f) e:后退量 本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0722)指定. x:B点的X坐标 u:从a至b增量 z:c点的Z坐标 w:从A至C增量 i:X方向的移动量 k:Z方向的移动量 d:在切削底部的刀具退刀量.d的符号一定是(+).但是,如果X(U)及I省略,可用所要的正负符号指定刀具退刀量. f:进给率: 2. 功能 如下图所示在本循环可处理断削,如果省略X(U)及P,结果只在Z轴操作,用于钻孔.外经/内径啄式钻孔循环(G75)1. 格式 G75 R(e); G75 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f) 2. 功能 以下指令操作如下图所示,除X用Z代替外与G74相同,在本循环可处理断削,可在X轴割槽及X轴啄式钻孔.螺纹切削循环(G76)1. 格式 G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(d) F(f)m:精加工重复次数(1至99)本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0723)指定.r:到角量本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0109)指定.a:刀尖角度:可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度,用2位数指定.本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0724)指定.如:P(02/m、12/r、60/a)dmin:最小切削深度本指定是状态指定,在另一个值指定前不会改变.FANUC系统参数(NO.0726)指定.i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削.k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定.d:第一次的切削深度(半径值)l:螺纹导程(与G32)2. 功能螺纹切削循环.内外直径的切削循环(G90)1. 格式 直线切削循环:G90 X(U)___Z(W)___F___ ;按开关进入单一程序块方式,操作完成如图所示 1→2→3→4 路径的循环操作.U 和W的正负号 (+/-) 在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的.锥体切削循环:G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ;必须指定锥体的 &R& 值.切削功能的用法与直线切削循环类似.2. 功能外园切削循环.1. U&0, W&0, R&02. U&0, W&0, R&03. U&0, W&0, R&04. U&0, W&0, R&0切削螺纹循环 (G92)1. 格式 直螺纹切削循环: G92 X(U)___Z(W)___F___ ; 螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制 (G97) 类似于 G32 (切螺纹).在这个螺纹切削循环里,切螺纹的退刀有可能如 [图9-9] 操作;倒角长度根据所指派的参数在0.1L~ 12.7L的范围里设置为 0.1L 个单位. 锥螺纹切削循环: G92 X(U)___Z(W)___R___F___ ; 2. 功能 切削螺纹循环台阶切削循环 (G94)1. 格式 平台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___F___ ; 锥台阶切削循环: G94 X(U)___Z(W)___R___ F___ ; 2. 功能 台阶切削 线速度控制 (G96, G97)NC 车床用调整步幅和修改 RPM 的方法让速率划分成,如低速和高速区;在每一个区内的速率可以自由改变. G96 的功能是执行线速度控制,并且只通过改变RPM 来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率. G97 的功能是取消线速度控制,并且仅仅控制 RPM 的稳定.设置位移量 (G98/G99)切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移(毫米/分),或者用 G99 代码来指派每转位移(毫米/转);这里 G99 的每转位移在 NC 车床里是用于编程的. 每分钟的移动速率 (毫米/分) = 每转位移速率 (毫米/转) x 主轴 RPM
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希望以下资料对你有用,我对数控铣熟悉一点,数控车床只了解皮毛.数控车床对刀方法:车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
 这样对刀要记住对刀前要先读刀.
 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.
 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.
 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、对刀方法1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT出现如图4所示的界面。图4 对刀数值界面手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一， 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。二， 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三， 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四， 用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。====================================================FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。 第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行.
我就是学FANUC oi-TB系统的,实习了一段时间,也就会小对个刀.你说的有点乱,我给你说个简单的.就是先切外圆,碰一下外圆,按OFBET(显示偏刀设定那,具体我也没天记住,好象是这个),在对应刀号输入Z0,然后车外圆,车点之后按原方向退刀,停车,用千分尺测量刚才车过的外圆,然后在对应刀号下输入X和刚才的测量值.基本就是这样了.
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