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确定铸造材料的熔炼方法与浇注工艺
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>> 钛合金的五种熔炼方法
钛合金的五种熔炼方法
　　熔炼方法一般分为：1.真空自耗电弧炉熔炼法；2.非自耗真空电弧炉熔炼法;3.冷炉床熔炼法;4.冷埚熔炼法;5.电渣熔炼法五种方法。
　　1.真空自耗电弧炉熔炼法(简称VAR法)
　　随着真空技术的发展和计算机的应用，VAR法很快成为的成熟的工业生产技术，今天的钛及其合金铸锭绝大部分是使用此方法生产的。VAR法显著特点是功率消耗低、熔化速度高和良 好的质量重现性，VAR法熔炼的铸锭具有良好的结晶组织和均匀的化学成分。通常，成品铸锭应由VAR法熔炼制得． 至少要经过两次重熔。用VAR法生产钛铸锭，世界各国生产厂家使用的工艺基本相似，差别在于使用不同的电极制备方式和设备．电极制备可分为三大类，一是采用按份加料连续压制的整体电极，排除了电 极焊接工序：二是单块电极压制，拼焊成自耗电极。并通过等离子氩弧焊或真空焊焊接成一体；三是利用其它熔炼法制备铸造电极。
　　现代先进的VAR炉的技术特点和优势：
　　(1)全同轴功率输入，也就是说整个炉体高度上的完全同轴性，称 同轴供电&，减少偏析现象的产生；
　　(2)坩埚内电校可在X 轴向/Y轴向上微调；
　　(3)具有精确的电极称重系统，熔炼速率得到自动控制，实现了恒速熔炼&。保证了熔炼质量；
　　(4)保证每次熔炼的重复性和一致性；
　　(5)灵活性，即一台炉子能够生产多种锭型以及铸锭的 大型化，可大幅度提高生产率；
　　(6)具有良好的经济性。&同轴供电&方式可以避免因坩埚供给电流不平衡所造成的磁偏漏．减弱或消除感应磁场对熔炼产品的不利影响．并且提高了电效率，从而获得质量稳定的铸锭。&恒速熔炼&的目的是为了提高铸锭质量，通过先进的电控系统和重量传感器来确保熔炼过程中电弧的长度和熔化速率的恒定，从而控制了凝同过程。可以有效的防止偏析现象，保障 了铸锭的内在质量。现代钛熔炼用VAR炉除具有以上两大特点外，还实现了VAR炉的大型化，现代VAR炉可熔炼直径为1．5m,重32t的大型铸锭．vAR法是现代钛及钛合金标准的工业熔炼法．还有以下技术需 要解决．第一，电极制备方法．制备电极工艺非常繁琐．需要用昂贵的压力机将、中间合金和返回残料压制成整体电极或单块小电扳．单块电极还需要焊接成自耗电极．同时为了保 证自耗电极成分的均匀性，还需要配置布料、称料、混料等相应的设施。第二，偶尔存在的偏析等冶金缺陷．如成分偏析和凝固偏析。www.介绍前者是由于杂质元素或合金元素在电极中分布不均匀 ．熔炼时来不及平衡分布就凝固所产生；后者是由于原料或工艺过程偶尔带入了 高密度夹杂物(HDI) 和低密度夹杂物(LDI），这些夹杂物质在熔炼过程中无法彻底溶解，从而导致产生危 害极大的夹杂等冶金缺陷。
　　2.非自耗真空电弧炉熔炼法(简祢NC法)
　　目前，水冷铜电极已经取代了钛工业起步阶段的一钍台金电投或石墨电扳，解决了工业污染问题，从而使NC法成为熔炼钛及钛台金的 重要方法，几吨级的NC炉已在欧美运转。 水冷铜电极分为两种类型：一种是自旋转的；另一种是旋转磁场的，其目的在于防止电弧对电极的烧损。NC炉也可分为两种：一种是在水冷铜坩 埚内熔炼原料，在水冷铜模中浇铸成铸锭；另一种是在水冷铜坩埚内连续投人原料，熔炼和凝固。NC法熔炼的优点是：①可以省去压制电极和焊接电极工序；②可以使电弧在物料上停留较长时间，从而提高铸锭成分均匀化程度；③可以使用不同形状和尺寸的原料，在熔炼过程 中 还可以加入100％残料，实现钛的再循环利用。NC法作为一次熔炼，从提高残料回收率和降低成本来看是相当有利的。通常，NC炉和VAR 炉联台使用，以充分发挥各自的优势。
　　3.冷炉床熔炼法(简称CHM法)
　　由原料的污染和熔炼工艺过程异常引起的钛及钛舍金铸锭的冶金夹杂缺陷，一直影 响着钛及钛台金在航空航天领域的应用．为了消除钛合金飞机发动机旋转部件中的冶金 夹杂，冷炉 床熔炼技术应运而生。CHM法最大的特点是将熔化，精炼和凝固过程的分离，即熔化的炉料进入玲炉床后先进行熔化，然后进入冷炉床的精炼区进行精炼，最后在结晶区凝固成锭。CHM 技术显著的优势是在冷炉床床壁能形成凝壳，它的&粘滞区&能够捕捉如WC，Mo，Ta等高密度夹杂物(HDI)，同时，在精炼区，低密度夹杂(LDI)颗粒在高温液体中滞留时间延长， 可以确保LDI的完全溶解，从而有效地清除夹杂缺陷。也就是说．冷炉床熔炼的提纯机理可分为比重分离和熔解分离两种。
　　3.1电子束冷炉床熔炼法(简称EBCHM法) 电子束熔炼(简称EB)，是利用高速电子的能量，使材料本身产生热量来进行熔炼和精炼的工艺过程。带有冷炉床的EB炉，就称为EBCHM。 EBCHM法具有传统熔炼法不具备的优异功能：
　　(1)有效地去除,,钨,碳化钨等高密度夹杂(HDI)和氮化钛。氧化钛等低密度夹杂(LDI)；
　　(2)可以接受多种加料方式，钛残料回收较为容易，即可以使用其它熔炼法无法使用的废料，仍能制得纯净的，大幅度降低产品的成本；
　　(3)可直接由液中取样分析化验；
　　(4)可生产异型锭坯，减少生产工序，降低原料消耗，提高成品率；
　　EBCHM法还存在以下缺点：
　　(1)熔炼需要在高真空条件下进行，因此不能使用含氯化物较高的海绵钛直接熔炼；
　　(2)合金元素易挥发，难以控制化学成分。
　　3.2 等离子冷妒床熔炼法(筒称PCHM法)
　　PCHM法利用惰性气体电离产生的等离子弧作为热源，可在从低真空到近大气压很宽的压力范围完成熔炼。该方法显著特点是可保证不同蒸气压的合金组分，在熔炼过程中无明显的该方法具有提供改进传统台金属性的能力，可实现多元化合金的熔炼，是一种较传统熔炼方法经济的熔炼法。采用该方法熔炼，对于钛及钛合金来说，一次熔炼就可以得到理想的铸锭。www.现代PCHM法优势在于：
　　①设备投资低，易操作，安全可靠；
　　②可以使用不同种类和形态的原料，残料回收率高；
　　③保证多元化合金的化学成分；
　　④ 实现了价格昂贵的惰性气体回收再 利用，降低了生产成本。PCHM法缺点为电效率较低。EBCHM和PCHM相同之处在于都能够消除HDI和LDI。一般熔炼纯钛使用前者较为适宜；而对于合金来说，后者更合适。同VAR法一样，以上两种方法电实现了大范围的工艺自动化控制，包括工艺参数(熔炼速度、熔炼与凝固过程中温度的分布、熔炼时成分的变化、不溶性夹杂的去除程度等)及质量。
　　4.冷埚熔炼法(简称CCM法)
　　8O年代美国硅铁公司，发展了无渣感应熔炼工艺，把CCM 法推向工业生产应用，用于生产钛锭和钛的精密铸件．近年来在一些经济发达国家，CCM法已经开始步人工业化生产规模，铸 锭最大直径为l m，长度2m，其发展前景令人瞩目。CCM 法熔炼过程是在一个彼此不导电的水冷弧形块或铜管组合的金属坩埚里进行，这种组合的最大优点在于，每两个块间的间隙都是一个增强磁场，磁场产生的强烈搅拌使化学成分和 温度一致，从而提高了产品质量。CCM 法兼有VAR 法和难熔材料坩埚感应熔炼的特点，不需耐火材料，不必制作电极即可 获得一次熔炼成分均匀而无坩埚污染的高质量铸锭。CCM 法与VAR 法相比具有设备成本低，操作简便等优点，但从目前来看该技术仍处于发展阶段。
　　5.电渣熔炼法(简称ESR法）
　　ESR法是利用电流通过导电电渣时带电粒子的相互碰撞，而将电能转化为热能的。即以熔渣电阻产生的热能将炉料熔化和精炼。ESR法使用自耗电极在非活性渣(CaF2)中进行电渣熔炼，它可直接熔铸成同形状的锭坯，并且具有良好的表面质量，适宜于下道工序直接加工。该法的优点在于：
　　(1)ESR炉完全同轴性保证了最佳质量铸锭的可重复性；
　　(2)铸锭轴向结晶，组织致 密、均匀；
　　(3)具有极高精度的电极称重系统和熔炼速率控制系统；
　　(4)设备简单，操作方便。缺点在于不能排路熔渣对铸锭的污染。
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出门在外也不愁冲天炉及其熔炼技术_百度百科
冲天炉及其熔炼技术
《冲天炉及其熔炼技术》是由中国电力出版社出版，16开本，平装。
冲天炉及其熔炼技术基本信息
出版社: 中国电力出版社; 第1版 (日)
平装: 285页
正文语种: 简体中文
产品尺寸及重量: 25.6 x 18.2 x 1.4 458 g
ASIN: B003DXBGW2
冲天炉及其熔炼技术内容简介
《冲天炉及其熔炼技术》面向广大铸造厂的管理者、冲天炉工程师、采购经理与炉工，在总结继承冲天炉传统技术的基础上，紧密围绕环保、节能、降低熔化成本、提高铁液质量等课题，介绍了现代冲天炉的结构、操作技术、配套设备、炉辅料、铸铁熔炼等实用技术和新技术。
《冲天炉及其熔炼技术》分5篇18章，第1篇3章为冲天炉熔炼基础，第2篇5章为现代冲天炉及操作，第3篇5章为冲天炉配套设备与炉辅料，第4篇2章为环保、节能与安全生产，第5篇3章为铸铁熔制概要。
《冲天炉及其熔炼技术》不仅介绍了冲天炉的结构，而且重点介绍了冲天炉操作的新技术与技巧，包括两排大排距普通炉衬冲天炉、水冷冲天炉、炉顶热风冲天炉、炉外热风水冷冲天炉、天然气冲天炉等。同时介绍了冲天炉除尘系统、冲天炉节能、铁液成本控制等，全面反映了30年来我国冲天炉方面的技术进步，对广大铸造厂的管理者、采购经理、冲天炉工程师、炉工均有重要参考价值。
冲天炉及其熔炼技术作者简介
张明，男，生于1958年，陕西华县人，工学学士，高级工程师，冲天炉技术专家。15年来长期致力于冲天炉技术的研究与工程项目施工，迄今公开发表冲天炉项目研究报告、论文约50篇。
冲天炉及其熔炼技术目录
第1篇 冲天炉熔炼基础
第1章 概论
1.1 冲天炉及其选用
1.1.1 冲天炉的组成
1.1.2 类型及其适用性
1.1.3 冲天炉选用原则
1.2 冲天炉熔炼过程及其要求
1.2.1 熔炼作业过程
1.2.2 熔炼作业的基本要求
1.2.3 熔炼工序操作要点
1.3 冲天炉术语与熔炼指标
第2章 基础理论
2.1 底焦燃烧
2.1.1 焦炭厚层燃烧过程
2.1.2 碳的燃烧反应
2.1.3 焦炭在空气中的燃烧
2.1.4 影响焦炭燃烧与炉气温度的因素
2.1.5 送风死区与附壁效应
2.2 冲天炉内的热交换
2.2.1 冲天炉内热交换的特点
2.2.2 炉内各区段热交换概况
2.2.3 影响炉内热交换的因素
2.3 冲天炉的炉渣
2.3.1 炉渣量及其成分
2.3.2 炉渣的流动性
2.3.3 炉渣的碱度
2.4 铁液成分的变化
2.4.1 元素烧损率
2.4.2 铁的氧化与还原
2.4.3 铁液含碳量的变化
2.4.4 硅锰含量变化与影响元素烧损的因素
2.4.5 铁液含硫量的变化
2.4.6 铁液含磷量的变化
第3章 熔炼控制与检测
3.1 熔炼参数及其选择
3.1.1 装炉底焦高度
3.1.2 层铁量与层焦量
3.1.3 层熔剂量
3.1.4 人炉风量及风压
3.2 熔炼规律及熔炼控制
3.2.1 熔炼参数的基本规律
3.2.2 运行底焦高度的控制
3.3 熔炼的十项控制
3.3.1 炉料熔化顺序
3.3.2 熔化率调控
3.3.3 前炉出铁时间控制
3.3.4 出渣时间控制
3.3.5 铁液温度的控制
3.3.6 交界铁液的控制
3.3.7 浇注铁液量的估算与控制
3.3.8 浇注温度的控制
3.3.9 铁液成分控制
3.3.10 计划停风的控制
3.4 熔炼参数检测
3.4.1 料位检测
3.4.2 压力测量
3.4.3 风量测量
3.4.4 温度检测
3.4.5 炉气成分检测
3.4.6 炉渣成分的分析
3.5 铁液成分的炉前分析
3.5.1 铸铁热分析仪
3.5.2 真空光电直读光谱仪
第2篇 现代冲天炉及操作
第4章 两排大排距普通冲天炉
4.1 两排大排距普通冲天炉的结构
4.1.1 底焦燃烧特性
4.1.2 风口分配比
4.1.3 两排大排距冷风冲天炉结构参数
4.2 炉衬修砌
4.2.1 炉衬工作环境及材料
4.2.2 炉衬施工
4.2.3 炉衬烘烤
4.3 炉况观察与故障处理
4.3.1 炉况观察与判断处理
4.3.2 冲天炉的故障及其排除
第5章 水冷长炉龄冲天炉
5.1 炉衬侵蚀
5.1.1 炉衬侵蚀机理
5.1.2 炉衬侵蚀导致的问题
5.2 水冷冲天炉的工作原理
5.3 炉壁淋浴冷却装置
5.4 插人式水冷风口
5.4.1 水冷风口的结构
5.4.2 影响水冷风口寿命的因素
5.5 连续出铁与出渣装置
5.5.1 连续出铁与出渣装置的结构
5.5.2 连续出铁与出渣装置的对比
5.6 水冷冲天炉的其他结构
5.6.1 水冷冲天炉炉缸
5.6.2 风箱
5.6.3 风口供风支管
5.7 其他水冷冲天炉
5.7.1 两排水冷风口的水冷冲天炉
5.7.2 无插入式风口的水冷冲天炉
5.8 冷却水及其控制
5.8.1 循环冷却水
5.8.2 冷却水系统
5.9 水冷冲天炉的炉衬及其修砌
5.9.1 水冷冲天炉用耐火材料
5.9.2 炉龄与炉衬方案
5.9.3 炉衬修砌实例
5.9.4 水冷冲天炉的修炉与烘炉
5.10 水冷冲天炉故障处理
第6章 热风及炉顶热风冲天炉
6.1 热风冲天炉的类型及优越性
6.1.1 热风冲天炉的类型
6.1.2 热风冲天炉的优越性
6.2 炉气的化学潜热与热风
6.2.1 干燥空气的热容量
6.2.2 炉气的化学潜热与热风
6.3 炉顶热风冲天炉
6.3.1 结构简介
6.3.2 炉顶热风冲天炉的特点
6.3.3 炉顶热风换热器
6.3.4 换热器的损坏及其预防
6.3.5 换热器的器壁材料
6.4 热风温度及控制要点
6.4.1 风温及其影响因素
6.4.2 热风系统的控制要点
第7章 炉外热风水冷冲天炉
7.1 一氧化碳燃烧热与余热回收路线
7.1.1 燃烧热与燃烧温度的关系
7.1.2 炉气余热回收路线
7.2 炉外热风水冷冲天炉
7.2.1 系统典型例
7.2.2 炉气接口的结构
7.2.3 热风单元
7.3 操作要点
第8章 天然气冲天炉
8.1 天然气冲天炉的优越性和局限性
8.2 天然气及其燃烧
8.2.1 天然气
8.2.2 天然气的燃烧
8.3 热交换与冶金反应
8.4 天然气冲天炉的结构
8.4.1 天然气冲天炉的类型
8.4.2 天然气冲天炉的结构与其他
8.5 天然气冲天炉的熔炼
8.5.1 提高铁液温度的措施
8.5.2 熔炼作业
第3篇 配套设备与炉辅料
第9章 供风系统设备
9.1 鼓风机
9.1.1 鼓风机的类型与选用
9.1.2 鼓风机简介
9.1.3 风机参数选择与换算
9.1.4 鼓风机的故障及其处理
9.1.5 风机的变频调速
9.2 送风管道与阀门
9.2.1 送风管道
9.2.2 风量控制阀
9.3 加氧送风
9.3.1 加氧送风的优越性
9.3.2 加氧送风方式
9.3.3 氧气供应系统
9.4 冲天炉的脱湿送风
9.4.1 空气湿度及其对冲天炉的影响
9.4.2 脱湿送风装置的工作原理
第10章 加配料及冲天炉自动化
10.1 加料机
10.1.1 加料机的类型及选用
10.1.2 爬式加料机
10.1.3 翻斗加料机
10.1.4 单轨加料机
10.2 配料设备
10.2.1 配料设备的类型
10.2.2 电磁配铁秤
10.3 铁料翻斗、焦石称量装置
10.3.1 铁料翻斗
10.3.2 焦石称量装置
10.4 冲天炉自动控制系统
10.4.1 自动控制系统的类型
10.4.2 冲天炉集散控制系统
第11章 浇包与回转前炉
11.1 浇包及其搪衬
11.1.1 常见浇包的类型与结构
11.1.2 浇包搪衬
11.1.3 包衬烘烤
11.2 回转前炉
11.2.1 小型回转前炉
11.2.2 托辊式回转前炉
第12章 焦炭、金属炉料与辅料
12.1.1 焦炭的性能指标
12.1.2 焦炭的质量标准
12.1.3 焦炭的性能对比与型焦
12.1.4 我国主要产地焦炭的性能
12.2 金属炉料
12.2.1 生铁的质量标准
12.2.2 常用铸造铁合金
12.2.3 常用金属
12.2.4 回炉金属
12.2.5 主要金属炉料的选用
12.3 熔剂与聚渣剂
12.3.1 常用熔剂
12.3.2 聚渣剂
第13章 耐火材料
13.1 耐火材料概论
13.1 I1耐火材料常用术语
13.1.2 常见成分和原料的熔点
13.1.3 耐火材料的分类
13.2 耐火砖
13.2.1 技术条件与标准
13.2.2 常用耐火砖的形状尺寸
13.3 不定形耐火材料
13.3.1 不定形耐火材料的分类
13.3.2 不定形耐火材料的性能参数
13.4 隔热材料
13.4.1 隔热材料分类
13.4.2 常用隔热制品的性能
13.5 冲天炉与浇包耐火材料的选用
第4篇 除尘、成本、节能与安全生产
第14章 冲天炉的炉气除尘
14.1 炉气污染及治理要求
14.1.1 冲天炉的炉气污染
14.1.2 冲天炉烟尘治理要求
14.2 冲天炉除尘器
14.2.1 冲天炉除尘器基本类型
14.2.2 冲天炉除尘器的工作原理、特性与选用
14.2.3 袋式除尘器
14.3 冲天炉除尘系统
14.3.1 冲天炉除尘系统要素与类型
14.3.2 冲天炉除尘系统风量
14.3.3 炉气冷却器
14.4 冲天炉除尘系统例
第15章 成本、节能与安全生产
15.1 铁液成本及其控制
15.2 冲天炉节能
15.2.1 熔化方式及其能源利用率
15.2.2 冲天炉节能途径
15.2.3 提高焦炭热能利用率的措施
15.3 安全生产
15.3.1 安全装置与个人防护
15.3.2 冲天炉伤害事故及其预防
15.3.3 冲天炉安全作业规程
第5篇 铸铁熔制概要
第16章 铸铁化学成分
16.1 铸铁及其分类
16.2 铸铁的相图
16.2.1 Fe-C与Fe-Fe3C双重相图
16.2.2 Fe-C-Si准二元相图
16.2.3 常见元素对Fe-C相图临界点的影响
16.2.4 铸铁中的各相组织及其性能
16.2.5 碳当量与共晶度
16.3 成分对铸铁结晶及组织的影响
16.3.1 各元素在铸铁中的状态与分布
16.3.2 化学成分对石墨化的影响
16.3.3 化学成分对金属基体组织的影响
16.3.4 几个常用合金元素的具体作用
16.3.5 常见微量元素的影响
16.4 灰铸铁的牌号及化学成分
16.4.1 灰铸铁牌号
16.4.2 灰铸铁的化学成分
16.5 球墨铸铁牌号及化学成分
16.5.1 球墨铸铁牌号
16.5.2 球墨铸铁的化学成分
16.6 蠕墨铸铁牌号与化学成分
16.6.1 蠕墨铸铁牌号
16.6.2 蠕墨铸铁化学成分
16.7 可锻铸铁牌号与化学成分
16.7.1 可锻铸铁的牌号
16.7.2 化学成分的选择
16.8 特种铸铁的成分
16.8.1 特种铸铁的成分及性能
16.8.2 合金添加及其回收率
第17章 铸铁的熔炼
17.1 金属炉料的选配
17.1.1 配料的原则
17.1.2 金属炉料的管理与使用
17.1.3 各种铸铁金属炉料的选配
17.1.4 金属炉料的配料计算
17.2 灰铸铁的冶金指标与铁液质量控制
17.2.1 灰铸铁的冶金质量指标
第18章 铁液的炉前处理
企业信用信息全抛釉是如何炼成的
虽然全抛釉产品已经在陶瓷行业内炸开了花，众多陶瓷企业都有能力生产出自己的全抛釉产品，但不同的企业生产的全抛釉产品无论在质量上，还是在花色上都有天壤之别。生产技术过硬的企业生产出来的全抛釉产品的纹理和花色都非常逼真，光亮度和耐磨度都比较高，而一些工艺不成熟的企业生产出来的全抛釉产品纹理不清晰，耐磨度不够高，产品装饰效果不强。据行业人士介绍，这主要是釉料和工艺控制的差异所造成的。因此，记者就全抛釉产品的上游供应和工艺控制等方面，请教了部分资深行业人士，与读者一起了解全抛釉的生产工艺目前的发展状况。
原材料决定砖体质量
全抛釉的原材料选择同样重要，釉面决定砖面的质量，那么原材料就是决定砖体的质量。据佛山市截龙陶瓷有限公司销售副总经理黄建伟介绍，目前全抛釉的原材料主要还是广东的高岭土，因为广东的高岭土粘性较强，结合性更高，所以生产出来的陶瓷产品质量较好，砖体更加稳定。据了解，原材料的分布也成为阻碍其他产区生产全抛釉的重要因素，由于其他产区的高岭土相比广东的有所欠缺，加上其他产区的工艺技术较落后，所以其他产区目前生产全抛釉产品很少。黄建伟补充，除了今年下半年看到淄博产区开始生产全抛釉产品，并且生产的厂家只有寥寥几家，其他产区没有生产全抛釉产品。
据了解，目前陶瓷企业生产全抛釉产品采用两种砖坯，分别是仿古砖坯和抛光砖坯。但据尊道建材有限公司销售副总经理黄建铬介绍，目前全抛釉产品还是采用仿古砖坯使用比较合适，因为仿古砖细密性更好，二次烧制的时候不容易发生变形，而抛光砖则稍有逊色，但目前许多企业为了节省成本，只使用抛光砖的坯体进行全抛釉的制作，因此，最终的产品效果较差，而且容易发生变形。
釉料是关键
　　釉料是全抛釉产品最核心的东西，釉料的品质决定了全抛釉产品的品质，不管图案多么的出彩，抛光工艺控制的如何完美，如果釉料的透明度和耐磨度不够，产品的表现效果会大打折扣。据简一陶瓷市场部总监柯丽敏介绍，目前釉料主要是分为进口釉料和国产釉料，进口釉料主要是来自于意大利和西班牙，进口釉料透明度、光亮度和坚硬度更高，烧制出来的釉面更耐磨、更透析。柯总也补充，简一大理石是使用进口釉料的，目前进口釉料2.8万元/吨，而国产釉料仅1.5万元/吨，因此，使用进口釉料大大提高了生产的成本。
记者了解到，国内生产釉料的企业主要有瑭虹、道氏、德峰、大鸿制釉、大宇等。这些公司生产出来的釉料已经达到一定的水平，与进口釉料的差距越来越小，因此许多国内知名的仿古砖企业都会选择国产化的釉料进行全抛釉的生产来节省生产成本。
记者查阅资料了解到，釉料里的化学成份主要由钾钠长石、方解石、石英、硅灰石、高岭土、氧化铝等组成，而具体的配方和配比每家釉料厂家都不尽相同，这就导致每家企业生产出来釉面的质量都参差不齐，据佛山市尊道建材有限公司营销副总经理黄建铬介绍，全抛釉里面有一个很专业的计量单位，叫膨胀系数，如果釉料的膨胀系数超出额定的范围，因此在烧制的过程产生的拉力会很强，导致砖体的变形和釉面的开裂，而膨胀系数与釉料的配方有很大的联系，而釉料配方的好坏又决定了全抛釉产品质量的好坏。因此，每家釉料企业对自己的配方和搭配都绝口不提，以免同行抄袭。
产能多少看生产线
　　全抛釉除了釉料是关键之外，在釉面抛光时的工艺也是非常重要的。据截龙陶瓷销售副总经理黄建伟介绍，目前全抛釉的抛光工艺已经发展很快，现在陶瓷企业基本上都是使用软磨头进行抛光，软磨头能有效地提升全抛釉产品砖面的平整度。据记者了解，全抛釉抛光生产线主要还是由科达、新景泰、美嘉等几家龙头的陶机企业提供，因此国内的全抛釉抛光线上的工艺同质化非常严重。
据了解，去年初，伴随着全抛釉工艺的不断发展，陶机企业推出“度身定制”的全抛釉机为全抛釉瓷砖保驾护航，新推出的抛釉机使全抛釉瓷砖废料磨出量比传统抛光砖减少70%，同时节电效果达25%。而目前的新型釉面砖抛光生产线产能不断地得到提升，许多全抛釉抛光生产线日产能已超过5000平方米，砖面光度稳定达到90%以上。据设备的现场操作者介绍，釉面抛光砖生产线工作稳定、操作非常方便省心，完全实现了不间断连续流水作业，如果生产线其他配套辅机的产能完全跟上来的话，抛釉砖的产能还有很大的上调空间。
成品率靠技术工艺
　　原料和工具都齐备了，但还需要良好的工艺技术，才能把全抛釉这盘菜炒好。记者查阅资料发现，全抛釉生产工艺目前主要两种，一种原来生产微晶玻璃的一些企业采用的工艺，采用的是先印花后堆釉的工艺，表面的透明釉比较厚，因此立体感更强、透明性更好，且由于其釉面较厚容易抛光；另一种是原来生产仿古砖的企业采用的一种工艺，即无论是釉下的花纹还是表面的熔块，都是印上去的，这种工艺逼真度高、成本低，但抛釉时很容易露底。
记者在本次采访过程中听到最多的是全抛釉工艺技术比较复杂，全抛釉的成品率比较低。据截龙陶瓷销售副总经理黄建伟介绍，现在出现一种现象，许多全抛釉产品在烧制后容易出现二次变形，这主要是因为工艺技术不过关，导致砖坯与釉料在烧制的过程中受热不均。行业人士指出，全抛釉工艺技术过硬的企业一般的成品率只有70-80%，一些工艺不成熟的企业成品率就更低了。出处：兴邦陶瓷 作者：钟坚
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