史上最全的PET瓶胚质量缺陷解决方法
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史上最全的PET瓶胚质量缺陷解决方法
一、什么是PET?PET是一种聚酯是英文PolyethyleneTerephthalate 的缩写中文全称：聚对苯二甲酸乙二醇酯PET原料的特性透明性卓越高达90%以上，表面光泽卓越，呈玻璃状外观。保香性优越，气密性好。耐化学性优异，以酸为首几乎可抗一切有机药品。卫生性好，PDA —美国最大间化学化验部认可。燃烧时不会发生毒气体。强度特性卓越，通过双轴拉伸，各种特性可进一步提高。二、为什么生产瓶胚前要干燥PET原料？1.去除PET中的水份因为PET具有一定的吸水性,在运输、存放、使用过程中都会吸收大量水份。高含量的水份在生产中会加剧：&-& AA(Acetaldehyde)乙醛的增加。对饮料瓶有气味的影响，导致饮料变味（但对人体影响不大）&-& IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降。对饮料瓶的耐压有影响，易破裂。(本质是由PET水解性降解而引起)2.为PET进入注塑机进行剪切塑化做好高温准备三、PET的吸水特性原料颗粒的含水量通常范围在0.1- 0.3% (1000 to3000 ppm)四、PET干燥的要点干燥设定温度& 165o-175oC停留时间& 4-6小时下料口温度& 160o C以上露点& -30oC以下干燥风流量& 3.7m3 /h每kg/h五、干燥的程度干燥后的理想含水量大约在：10to40 ppm (+/- 10 ppm),即0.001-0.004%干燥过度同样会加剧：-AA(Acetaldehyde)乙醛的增加-IV(IntrinsicViscosity)粘度的下降&(本质是由PET氧化性降解而引起)六、如何着手优化生产周期开合模速度顶出速度取出板与顶出板的间距调整注口关闭阀的打开时刻注塑速度与最高压力限制的配合保压压力/时间同冷却时间的配合允许机械手进入的模具位置设定(周期的优化以保证模具平均温度适当的前提下)七、常见质量缺陷的原因及解决方法1. AA值过高1、原料性能有质量问题→原料进仓前检验原料的质量 &&2、干燥效果不良→检查干燥机运行情况（如：露点、干燥温度/时间）3、炮筒加热温度太高→在保证质量前提下尽量将温度降低4、螺杆背压太高→在质量前提下将背压设为（400～600Psi)5、周期时间太长→优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长）2. 瓶胚发黄1、干燥时间过长/温度太高→把已过度干燥的原料放出，重新抽料干燥2、炮筒温度过高→将温度降低（一般在瓶胚不产生白雾温度提升2～5℃）为正常温度3、模具温度过高→将温度降至合适温度（275～280℃）4、原料在螺杆停留时间过长→将炮筒高温的原料空注出来3. 壁厚变化率过大1、螺杆温度过高→适当调低螺杆温度2、螺杆背压过大→将螺杆背压调至合当压力3、注射速度太快→适当调低注射速度（一般注射时3.5～4 S)4、模冷却水温太高→检查冷却循环水温度（9～11℃ ±2℃）5、冷却时间太短→加长冷却时间（一般设为3～4 S）4. 表面擦痕（胚身/螺纹）1、模具有粘料→清理模具2、模具损坏→更换损坏部件或修复3、取出板吸筒损坏→更换损坏吸筒或修复4、模唇顶出位置/压力过大→将顶出位置/压力调至合适状态5、取出板位置不当→检查取出板吸筒与模唇距离位置（一般设为：22mm）5. IV降过大1、原料存放时间过长→原料做到先进先出方法使用2、干燥效果不良→检查干燥机是否正常，保养干燥机，检查干燥珠使用时间（一般2～3年更换）3、炮筒加热温度过高→在保证质量前提下尽量将温度降低4、螺杆背压过大→在质量前提下将背压，一般设为：400～600 Psi5、模具加热温度过高→降低温具加热温度，一般设为：280～285℃6、瓶胚存放时间过长或仓库境温度、湿度过高&→检查仓库的湿/温度（一般为：70%/28以下），做好先进先出的库存方法7、原料本身性能有质量问题→通知供应商处理6. 收缩变形1、冷却时间太短→加长冷却时间（设为：3～4S）&&&&&&&2、保压时间太短/压力不足→加长保压时间（设为：三级总和6～8S）；加大保压压力 （一级：800Psi、二级：700Psi、三级：600Psi)3、模具冷却水温偏高→降低水温（设为：9～11℃ ±2℃ ）4、模具循环水压偏低→升高水压（设为：6～7 Kg)7. 未熔融料1、螺杆加热温度过低→将温度适当提高2、螺杆打滑造成无法将原料剪切→（一般生产色油才有此现象）检查色油是否油份过高，更换色油3、螺杆背压压力过小→提高螺杆背压4、干燥温度偏低→检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要求为160℃）8. 瓶口缺料1、注射量不够→加大注射量（注射完毕剩余位置一般为5～8mm)2、注射压力太低→提高注射压力3、注射速度太慢→加快注射速度（最佳注射时间为：3.5～4s）4、保压位置过大→减小保压位置（注射压力为:900～1200Psi)5、保压压力太小→增大保压压力6、模具冷却循环水温度过低→提高冷却水温度（设为：8～10℃）9. 长注口拉长注口1、原料干燥效果差→停机重新干燥2、热流道阀针气缸堵塞→保养热流道3、热流道/注嘴温度过高→适当把温度调低4、保压时间太短→加长保压时间5、保压压力太小→增加保压压力6、冷却时间太短→加长冷却时间10. 注口拉丝1、热流道注嘴无法关闭或注嘴口已磨损→保养热流道气缸或更换新注嘴2、热流道注嘴温度太高→降低注嘴加热温度3、水口阀延迟关闭时间过长→减小水口阀延迟关闭时间4、阀针控制气阀失灵→保养阀针控制阀11. 水气痕迹1、模具冷却水温太低→升高模具循环水温度2、车间环境温度过高或湿度过大造成模具结水珠→调低空调温度3、模具漏水→检查模具漏水原因及排除12. 底部结晶1、热流道和注嘴温度偏低→升高注嘴和热流道温度2、保压压力过大→减低保压压力第三级3、模具冷却水偏低或偏高→检查冷却水温是否合理再进行调节4、模具冷水通道阻塞→保养模具水循环通道13. 瓶身白雾1、原料干燥不足→停机把原料重新进行干燥2、螺杆加热温度过低→提高螺杆加热温度3、螺杆打滑→（一般生产色油胚才出现）将炮筒温度增高4、背压过低→提高背压压力14. 瓶胚黑点/污染1、原料受污染或本身存在杂质→把有杂质的原料放出来（抽料员要时刻注意原料是否受到污染）2、干燥时原料受到污染→把有质量问题的原料放出来3、炮筒温度/热流道/注嘴温度太高→将温度降到适当温度4、生产环境或设备清洁卫生太差→保持车间和设备的清洁卫生5、瓶胚在仓库存放受污染→保持仓库环境卫生和包装物完好&&15. 飞边1、模唇、模芯座、模腔损坏→更换或修复损坏部件2、注射压力过大→减小注射压力3、保压压力过大→减小保压压力或保压位置4、加热温度过高→降低加热温度5、锁模压力太低→增加锁模压力（一般为：200～230Psi）6、原料在加热段停留时间过长→把生产周期缩短&&16. 瓶底剥皮1、注嘴温度百份比太高或太低→判段注嘴温度调至适中2、注嘴口磨损→更换新的注嘴和新注嘴隔热套3、热流道阀针变形或磨损→更换新的阀针4、保压压力第三级过大→减低保压压力17. 瓶底内部收缩1、模芯冷却管道水垢或铁锈过多→清理模芯冷却通道2、模芯运水管松脱→拆模从新加紧运水管3、水压不足→升高水太（一般为：6 ～ 7 bar)4、水温太高→调节冷水机入水温度18. 焦痕1、注嘴温度太高→减低注嘴加热百份比2、注嘴隔热套老化→更换新注嘴隔热套3、模腔底冷却水通道阻塞→拆模清理模腔底4、水压不足→增加水压5、水温太高→降低水温19. 鱼刺状条纹1、模具热流道温度太高→把热流道温度降低2、模具注嘴加热温度太高→降低注嘴温度3、模具注嘴隔热套老化→更换注嘴隔热套4、注嘴阀针活动不顺→保养热流道或更换阀针20. 注口针孔1、模具注嘴温度过高→把注嘴温度降低2、抽胶位置太小→适当调大抽胶位置3、模具热流道温度过高→调低热流道温度4、原料干燥效果差→停机从新干燥（约2～3 小时）5、注射速度太快→减慢注射速度6、保压压力和时间太小→加长保压压力和时间21. 胚底缩水1、注射量不够→加大注射量（剩余位置为：5～8mm)&&&&&&&&& 2、保压位置太大→调大保压压力3、冷却水温过高→降低冷却水温4、冷却时间太短→加长冷却时间5、保压压力太小→加大保压压力
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