a350 lf2是什么材质_百度知道
a350 lf2是什么材质
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0.30maxMo：0：0：0.08max机械性能.15–0.30Ni：0.12maxBCu：0.40maxCo：0.02maxV.60–1.35P：max0：30%硬度：C.040Si.40maxCr.035S：max0：抗拉强度:485-655MPa屈服强度：max0.30Mna350是美国的低温钢锻件标准，lf2是牌号：0：250MPa断面收缩率。A350LF2化学成分
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& & & &无锡国劲合金有限公司拥有大型储备仓库，常年备存优质合金圆钢、锻件等材料。并可根据客户项目实施过程的特殊需要，及时调配货源，以满足客户在基建和生产方面的个性化要求。所有材质保证质量、货到付款。0 & 李建真诚为您服务。
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阀体钢：F5、F9、F11、F12、F22、F91、F92、WB36、P5、P9、P11、P12、P22、P91、P92
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& & & 随着发动机性能的不断提高,采用合金结构钢渗碳强化的零件,不能满足抗高温和抗腐蚀性能的需求。1Cr17Ni2钢是广泛使用的马氏体型不锈钢,具有良好的耐腐蚀性能和较高的强度[1]。为了满足零件较高温度下使用,并具有良好耐磨性的要求,提出了1Cr17Ni2钢采用低压渗碳的工艺。不锈钢渗碳不同于普通合金结构钢,其渗碳与淬火温度高,碳化物形态复杂,现有的工艺和组织评定标准都不能直接套用,热 1Cr17Ni2不锈钢基体表面沉积Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜,并对膜的形貌、相结构、结合力以及极化曲线和交流阻抗等电化学性能进行分析和测试。结果表明:制备的Ti/TiN/Zr/ZrN膜界面清晰、结构致密、晶粒细小,膜层厚度约为23μm,膜层的主要物相为TiN和ZrN两相,以及少量的金属Ti和Zr;膜层与基体结合良好,结合力大于70 N,显微硬度(HV0.025)高达29 000 MPa,Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜与1Cr17Ni2基材相比,具有更高的极化电位和极化电阻,更低的腐蚀电流密度,更大容抗弧。 1Cr17Ni2钢不同热处理后所得的组织及其对力学性能和抗晶间腐蚀性能的影响。研究表明：在合适的成分范围内，经990～1050℃淬火，275～350℃低温回火后，钢的强度高，塑、韧性较好，同时抗晶间腐蚀能力强；400～550℃中温回火，冲击韧性明显降低，抗晶间腐蚀能力也差；600～650℃高温回火，强度有所降低，但塑、韧性好，抗晶间腐蚀能力也并不逊色．文中还对微观组织的变化及其对力学性能和抗腐蚀性能的影响作了较为详细的叙述与分析。采用真空阴极电弧沉积技术在1Cr17Ni2马氏体型不锈钢表面沉积Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜。
A350LF2材料现货销售以K2ZrF6为主要成膜原料,NiSO4·6H2O为着色剂,在ADC12铝合金基材表面制备无铬化学转化膜,研究获得黑色化学氧化膜的最优的工艺配方。得到黑色化学转化膜的无锡国劲合金有限公司制备工艺配方为:K2ZrF64 g/L、NiSO4·6H2O 6 g/L、AlCl32 g/L、HF 1.5 mL/L、反应温度6065℃、反应时间15min。通过SEM、EDS、XRD、电化学测试对化学转化膜的表面形貌、化学成分、组织结构及耐蚀性能进行表征。结果表明:该转化膜表面由很多疏松多孔的状组织组成,膜层均匀、完整。转化膜是由Al、Zr、Ni、O、F等元素组成的晶态结构复合物。经化学转化处理后样件表面的腐蚀电流由1.3μA降低到0.15μA,腐蚀电流下降了8.5倍,表明该膜层具有良好的耐腐蚀性能。A350LF2材料现货销售NiAl金属间化合物的反相畴界能、Peierls应力、不稳定堆垛层错能、塑性判据、解理能等。研究发现Cr合金化有利于激活NiAl位错,但是Cr对方向变形性质的改善非常微弱,稍有偏差就会失去塑性化作用,由此澄清Cr的真实作用,解释了不同实验结果的矛盾。研究还发现合金元素Au、Fe、Mn比Cr更有利于NiAl位错的激活。另外,鉴于Pt、Re、Os、Ir、Co元素占据Al位以及Ni在A1位的反位比Cr更有利于NiAl位错的激活,文中提出了一种新的改善多晶NiAl塑性的思路。上述研究成果可指多晶NiAl塑性改善的实验研究。
A350LF2材料现货销售NiCrFe耐蚀合金是未来高温、耐蚀设备制造首选材料之一。对UNS N08800耐蚀合金材料特点、焊接性进行分析,并采用焊条电弧焊的方法进行对接焊,通过组织观察、等方法得到相应工艺条件下的焊接接头性能,研究表明国产N08800钢种具有很好的焊接性,一定工艺条件下得到焊接接头性能指标等同于国外同类产品,焊接热影响区晶粒组织没有显著粗化,均为单一奥氏体组织,且焊接热影响区的宽度很窄,为此类钢种的焊接应用提供借鉴。合金滤材在700℃为抗氧化级别,700℃以下具有良好的抗氧化性能;当温度由室温逐渐升高到650℃时,合金滤材的抗拉强度呈线性降低;合金伸长率在低于150℃时下降缓慢,150~450℃时下降迅速,而高于450℃时,伸长率下降趋势又显著减小;过滤风速为1.5 m/min及5.0 m/min时,新型耐蚀合金滤材对粒径大于0.5μm的粉尘的过滤效率均超过98%,出口粉尘浓度仅为0.5 mg/m~3,可完全满足冶金、化工、能源等领域对于大气污染物排放的标准。随着海洋油气开发逐渐向高腐蚀、高温高压、深海等苛刻环境转移,耐蚀合金衬里或内覆双金属复合管逐渐在海洋油气开采中广泛应用。介绍了海管铺设方法、双金属复合管铺设特点,总结分析了海洋用双金属复合管铺设与安装研究现状,同时给出国内双金属复合管海上安装建议和发展趋势。
& & & 研究对比了在室温下膜层试样与基体试样的旋转弯曲疲劳强度、疲劳寿命和疲劳断裂机理。结果表明:在不锈钢基体上沉积厚度为11.7μm,硬度为3 220HV0.025,膜/基结合力为56N的Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜后,其疲劳性能显著提高,膜层试样较基体试样的疲劳极限提高了约11.2%,当应力水平在540～650 MPa变化时,疲劳寿命增量变化范围为108%～246%;裂纹均起源于表面,在低应力水平下只有一个裂纹源,而高应力水平下有多个裂纹源;疲劳性能的提高主要是由于膜层能够弥补基体表面一定的缺陷,同时软硬交替的膜层结构有较强的抗裂纹扩展能力。亚温淬火能有效地抑制该钢的高温回火脆性。采用波长1.06μm、脉宽20 ns的钕玻璃激光对W18Cr4V高速钢进行强化。研究了激光功率密度对W18Cr4V钢强化层显微硬度和残余应力的影响。结果表明:经激光冲击强化后的W18Cr4V钢奥氏体晶粒细化,细晶强化作用显著;不同的激光功率密度都能在冲击区横截面上形成由表及里的显微硬度梯度和一定深度的残余压应力层。随功率密度的提高,硬度峰值和最大残余压应力增大,硬化层和残余压应力层的深度增加。当采用3.6 GW/cm~2的功率密度时,表面硬度峰高达1125 HV0.1,表面残余压应力最大值约-220 MPa,并可获得0.8 mm左右的硬化层和1.4 mm左右的残余压应力层。 经亚温淬火后，钢的脆性转化温度降低，韧性得到改善，断口形貌由准解理型变为韧窝型，合金元素向基体和δ铁素体中的富集程度增大，在改善钢的韧性的同时仍保持较高的强度水平。Cr17Ni2钢经℃淬火,300～450℃回火,可获得度、高韧性,其中1100℃淬火效果最好。考虑到耐蚀性,回火温度选择300～340℃较为合适.经500℃以上回火的 Cr17Ni2钢,临界区热处理有高的冲击韧性,能抑制回火脆,获得良好的强韧性配合。对经高温回火后炉冷的 Cr17Ni2钢临界区热处理是理想的工艺。利用SEM,EDS和DSC研究回火温度及预热对高电阻率高导磁1Cr17Ni2Si2双相不锈钢组织与力学性能的影响。
提出了利用硬度曲线趋势转折点的位置变化和连线的方法,可以直观地分析扫描速度、送粉速率和激光功率对稀释率和基体热影响区的影响。研究结果为控制工艺过程、提高熔覆层的性能提供了实验、理论依据。工程实际中,常常需要大面积的熔覆层,因此进行横向搭接激光熔覆。横向搭接的结合界面会影响搭接熔覆层的整体性能,因此研究了工艺参数对横向搭接结合区域组织形态的影响规律与形成机理。研究表明,单道熔覆层的质量、横向搭接率以及熔覆过程中熔覆粉末与激光束的匹配对搭接熔覆层成形质量有直接的影响。应实时工艺过程,调整工艺,获得良好质量的搭接熔覆层。多道搭接时,基体发生了变化,一部分为前一道熔覆层表面的倾斜曲面,一部分为原始基体的平面。搭接区域没有出现白亮层,但出现了不同界面组织形态。一种为连续外延式生长,另一种为非连续外延生长,这与前一道转向枝晶区域的重熔深度有关。NiCrFe耐蚀合金是未来高温、耐蚀设备制造首选材料之一。对UNS N08800耐蚀合金材料特点、焊接性进行分析,并采用焊条电弧焊的方法进行对接焊,通过组织观察、等方法得到相应工艺条件下的焊接接头性能,研究表明国产N08800钢种具有很好的焊接性,一定工艺条件下得到焊接接头性能指标等同于国外同类产品,焊接热影响区晶粒组织没有显著粗化,均为单一奥氏体组织,且焊接热影响区的宽度很窄,为此类钢种的焊接应用提供借鉴。镍基耐蚀合金的两种冶炼工艺:真空感应炉—电渣重熔和电弧炉—炉外精炼。真空感应炉冶炼中的脱氧和脱硫操作对提高耐蚀合金的纯净度有重要作用。电渣重熔可以显著提高镍基耐蚀合金的耐蚀性和热塑性,还可以降低硫含量。电弧炉—炉外精炼可以降低生产成本,获得纯净度较高的组织。以油井管用028镍基耐蚀合金为例,其冶炼采用真空感应炉—电渣重熔冶炼工艺,生产成本较高;采用电弧炉—AOD冶炼工艺,生产成本低,适合于大批量生产。 240 mm新型耐蚀合金铸锭为原料,经过开坯、拉拔、铺毡、烧结等工序制备出了金属滤材,系统研究了滤材的高温抗氧化性能、高温拉伸性能及过滤性能。结果表明:合金滤材在700℃为抗氧化级别,700℃以下具有良好的抗氧化性能;当温度由室温逐渐升高到650℃时,合金滤材的抗拉强度呈线性降低;合金伸长率在低于150℃时下降缓慢,150~450℃时下降迅速,而高于450℃时,伸长率下降趋势又显著减小;过滤风速为1.5 m/min及5.0 m/min时,新型耐蚀合金滤材对粒径大于0.5μm的粉尘的过滤效率均超过98%,出口粉尘浓度仅为0.5 mg/m~3,可完全满足冶金、化工、能源等领域对于大气污染物排放的标准。过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通及其制造方法,其复合三通包括由主管和支管组成的三通管,主管内同轴安装有内衬管一,支管内同轴安装有内衬管二,内衬管一的侧壁上开有安装孔,内衬管二由外至内装入支管内且其内端安装在安装孔上,内衬管二的内端与安装孔之间以堆焊方式进行连接,内衬管二内端与安装孔之间所形成堆焊层的截面形状为圆弧形；内衬管一、内衬管二和堆焊层的材质均为耐蚀合金；其制造方法包括步骤：一、内衬管装配及复合；二、堆焊。本发明制造工艺简单、实现方便且加工成本低,所加工成型复合三通的承压能力高且耐蚀性能优异,能够与双金属复合管进行有效连接,可以大规模推广应用,具有显著的经济效益。一种过渡圆弧内堆焊的耐蚀合金内衬复合三通,其特征在于：包括三通管(1),所述三通管(1)由主管和布设在所述主管上的支管组成,所述主管与所述支管的内部相通；所述主管内同轴安装有内衬管一(2),所述支管内同轴安装有内衬管二(3),所述内衬管一(2)和内衬管二(3)的壁厚相同；所述内衬管一(2)的侧壁上开有安装孔；所述内衬管二(3)由外至内装入所述支管内且其内端安装在所述安装孔上,所述内衬管二(3)的内端与所述安装孔之间以堆焊方式进行连接,内衬管二(3)的内端与所述安装孔之间所形成堆焊层(4)的截面形状为圆弧形,所述堆焊层(4)的层厚不小于内衬管一(2)的壁厚；所述内衬管一(2)、内衬管二(3)和堆焊层(4)的材质均为耐蚀合金；所述主管与所述支管之间的连接段为圆弧形过渡段(5),所述堆焊层(4)布设在所述圆弧形过渡段(5)的内侧壁上。
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军工用钢：40CrNiMoA、45CrNiMoV、40CrNi、45CrNi、20Ni4Mo、30CrMnSiA、35CrMnSiA、30CrMnSiNi2A、34CrNi1Mo、12CrNi3A、20CrNi3A、30CrNi3A、34CrNi3MoA、37CrNi3MoA、PCrNiMoA、PCrNi3MoA、12Cr2Ni4A、20Cr2Ni4A、18Cr2Ni4WA
凿岩用钢、纤具钢：18CrNi3MoA、20CrNi3MoA、25CrNi3MoA、FF710、22SiMnCrNi2MoA、
非国标钢种：34CrNiMo、34CrNi3Mo、34CrNiMo6、18CrNiMnMoA、4Cr13MoV、48CrMo、30CrNi2MoV、4Cr14Mo、35CrNi3W、21CrMoV、4Cr13V、45MnMo、30Mn2MoW、19Mn、36SNiMo16
& & & &1Cr17N i2S i2双相不锈钢淬火+低温回火处理后的组织为回火马氏体+δ-铁素体+少量碳化物,随着回火温度的升高,回火马氏体分解的碳化物弥散析出,抗拉强度和冲击韧性下降;经850℃预热处理1 h可以使更多碳化物溶于基体,避免其在晶界析出且回火冷却后得到更多马氏体,比未预热获得更高的冲击韧性和强度。1Cr17Ni2Si2双相不锈钢优化后的热处理工艺为:850℃×1 h预热+1050℃×2 h淬火,油冷+340℃×2 h回火,空冷。马氏体不锈钢14Cr17Ni2在轧制过程中产生了表面裂纹,通过对表面裂纹的分析,找出了导致钢材产生裂纹的主要原因。钢中δ铁素体相的含量过高,使钢的塑性变差,在轧制变形过程开裂。为提高钢材耐蚀性,采用中温酸性化学沉积的方法,在镀液中添加LaCl3制备Ni-Cu-P合金镀层,并利用维氏硬度计、扫描电子显微镜、能谱及微取向系统、X-射线衍射仪及Autolab电化学工作站分别对镀层的硬度、微观形貌、成分、结构及耐蚀性检测。结果表明:1)镀层硬度随LaCl3质量浓度增加先增加后减小;2)随镀液中LaCl3含量的增加,Ni-Cu-P合金镀层结构由非晶态转变为晶态,在LaCl3质量浓度为0.10 g/L时,所得镀层的晶胞尺寸较小;3)镀液中LaCl3质量浓度为0.050.15 g/L范围内增加时,测得镀层的腐蚀电流密度有先降低后升高的趋势。 通过对14Cr17Ni2钢化学成分的优化和加热温度合理控制,进而减少钢中的δ铁素体含量,钢材表面质量得到明显改善。起落架连接螺栓在服役过程中发生断裂,通过对断裂螺栓进行材质、工艺、断口、金相组织、能谱等分析,找出其断裂失效原因。
A350LF2材料现货销售A350LF2材料现货销售三价铬溶液中脉冲电沉积制得Fe-Cr合金镀层,并对Fe-Cr合金镀层的表面形貌、成分、结构、耐蚀性等进行了分析。结果表明:Fe-Cr合金镀层表面光亮,无孔蚀,其中Cr元素的质量分数为28.62%,晶粒尺寸分布在2~50nm之间;与304不锈钢相比,Fe-Cr合金镀层在5%的H2SO4溶液中的耐蚀性更好。为解决油田设备中油管与油杆的磨损与腐蚀问题,通过脉冲电沉积方法在抽油杆常用钢材30Cr Mo基体上制备了Ni-W-P三元合金镀层,采用5因素5水平的二次正交旋转回归组合试验,对温度、pH值、占空比、电流密度、频率等工艺参数进行了优选。采用显微硬度计对36组镀层进行显微硬度测试,利用DPS软件分析获得5因素与镀层硬度之间的数学模型,并研究了各参数的影响规律,获得了电沉积工艺参数最优组合。结果表明:pH值对镀层硬度影响效果最显著,温度、占空比和平均电流密度对镀层硬度的影响规律与pH值相似,均随变量的增大呈先增后减的趋势;在温度为60℃、pH值为8、占空比为0.8、平均电流密度为6 A/dm2、频率为80 Hz的优化工艺下获得的镀层硬度为812.4 HV2 N,自腐蚀电流密度为2.576μA/cm2,且镀层为非晶镀层,具有优良的耐磨、耐蚀性。 A350LF2材料现货销售
& & & & &在等离子体增强电弧离子镀设备中,用热丝增强放电的辉光等离子体对1Cr17Ni2马氏体不锈钢进行表面氮化处理。对氮化层的表面形貌、成分、相结构及性能进行了测试及分析。结果表明,氮化处理后不锈钢的表面硬度从3.67 GPa最高提升到9.25 GPa,并且在50μm深的范围内保持7.32 GPa以上的硬度,改性层内有CrN和Fe2N新相生成是硬化的主要原因,不过与基体相比,摩擦系数仅从1.1略微降低到0.9。在氮化预处理的基础上,再一体化用碳靶阴极弧等离子体对1Cr17Ni2钢进行氮化/DLC涂层复合改性处理,对表面DLC涂层改性层的品质及性能进行了测试与分析。结果表明,复合改性处理后,因表面得到1.5μm厚的高品质的DLC涂层,及氮化预处理使得表面硬度有梯度提升,使1Cr17Ni2钢的整体表面硬度进一步提高到17.06 GPa,且摩擦系数显著降低到0.08。 1Cr17Ni2盘形自由锻件进行检验时发现其低倍断口试样上有横向裂纹,其金相组织铁素体不符合相关技术要求,通过宏观观察、镍基耐蚀合金热挤压的润滑剂及其制备方法,属于有色金属热加工技术领域。该润滑剂包括外涂玻璃粉和玻璃垫,玻璃垫分为三层,分别由三种不同成分的玻璃粉分层压制而成,每层中玻璃粉的软化温度按照靠近挤压坯料由近到远的顺序依次。玻璃垫由三种成分的玻璃粉分层压制而成,在挤压过程中,玻璃垫遇到高温挤压坯料受热持续进入熔融态,可以在金属料的表面形成连续均匀的润滑膜,改善润滑效果,提高镍基耐蚀合金挤压管材的表面质量,并减小挤压模具的磨损,降低生产成本,提高生产效率。金相分析、能谱测试、超声波探伤和室温力学性能测试等方法对该批锻件不合格原因进行了检验与分析,结果表明:锻件表面出现横向裂纹的主要归因于锻件锻造操作不规范,锻件中铁素体不符合相关技术要求的主要原因是原材料中铁素体不符合相关技术要求。
由于化工、石油等工业部门的迅速发展,对特种耐蚀合金制件的需求也急剧增加。在特种耐蚀合金中,哈斯特罗依型合金占有特别重要的地位。了解其性能,正确地选择和使用这类合金制件,可使化工设备使用寿命延长,生产率提高。下面仅就哈斯特罗依型耐蚀合金(以下简称哈氏合金)的化学成份、物理、机械、工艺与耐蚀性能以及生产和使用中的部分问题作一介绍,供参考。 一种耐蚀合金翅片管,包括管体,所述的管体外侧平行于所述管体轴心线方向至少对称设置有一对外翅片,所述的外翅片上设置有倒角平面,所述的倒角平面上设置有用于提升焊接效果的助焊纹。本实用新型通过对翅片管的外翅片的结构进行重新设计已达到便于焊接的技术效果。NiAl金属间化合物的反相畴界能、Peierls应力、不稳定堆垛层错能、塑性判据、解理能等。研究发现Cr合金化有利于激活NiAl位错,但是Cr对方向变形性质的改善非常微弱,稍有偏差就会失去塑性化作用,由此澄清Cr的真实作用,解释了不同实验结果的矛盾。研究还发现合金元素Au、Fe、Mn比Cr更有利于NiAl位错的激活。另外,鉴于Pt、Re、Os、Ir、Co元素占据Al位以及Ni在A1位的反位比Cr更有利于NiAl位错的激活,文中提出了一种新的改善多晶NiAl塑性的思路。上述研究成果可指多晶NiAl塑性改善的实验研究。我国已具备自主设计30万kW、60万kW和百万千瓦级压水堆核电厂能力，已形成上海、哈尔滨和四川三大核电设备制造基地。三代核电自主化依托项目、首批AP1000机组，分别于2009年4月在浙江三门、9月在山东海阳动工。2010年积极推进核电建设，研究调整核电中长期发展规划，加快沿海核电发展，积极推进内陆核电项目。到2020年，我国核电装机容量有望超过7500万kW。 核电站建设对钢材需求很大，建设一座100万kW级的核电机组大约需要20多万吨钢材。以此推算，我国目前在建核电站用钢量将在1000万吨以上，以平均3年的建设周期计算，每年用钢量在300万吨以上。 目前,上运行和在建的核电站多是压水堆,其核岛中主要压力容器(包括反应堆压力容器、蒸发器和稳压器)壳体所用材料基本上统一为大厚度的Mn-Mo-Ni系调质钢(如美国ASME规范中的SA533B1或SA533B2级钢,法国RCC-M标准中16MND5、18MND5等)。核岛中的反应堆压力容器、蒸发器和稳压器等所用钢板厚度通常超过60mm,最厚可达到300mm,均属于特厚板。 核电机组所用钢管或合金管主要随堆型的不同而有所变化，就中囯使用最多的1000MW级压水堆核电机组而言，所用管子材料主要有核岛反应堆中核燃料棒包壳材料：锆-4合金(Zircaloy)管；控制棒包壳材料用304不锈钢(304SS)管；冷凝器和热交换用镍和镍合金非标准无缝管材：Inconel600,Inconel690和Incoloy800等，目前这些品种规格的钢管有待进一步国产化。 核岛中属于核一级设备的容器,长期在高温和高压下工作,反应堆压力容器活性区部分还要承受中子辐照，因此对核电站压力容器用特厚钢板提出了与一般用途厚板不同的非常严格的要求,如良好的低温韧性、低的无塑性转变温度、中子辐照脆化小等,要求此类特厚钢板从冶炼、锭(坯)制造到成品都要达到高质量。 随着钢铁工业一系列先进制造技术的开发和成功应用,厚度达300mm的高质量核电用特厚钢板已经被成功地生产出来。这些先进制造技术涵盖钢水冶炼、锭(坯)制造、轧制、热处理等整个工艺过程。其中,钢水冶炼、轧制和热处理技术在不同钢铁企业中基本相似，而锭(坯)制造则形成了不同的技术,如模铸锭、电渣重熔锭和锻造坯。这些锭坯均已用于制造核电用特厚钢板。机械工业仪表材料产品质量监督检查中心为依托,打造我国耐蚀合金材料检测服务平台。在材料热电性能、电学性能、磁,金相分析、力学性能测试、化学成分分析、废品和失效分析,仪器设备的校准,计量器具的校准等检测服务共计8600多次。合作单位有北京科技大学、重庆大学、西南大学、湖南大学、重庆科技学院、太钢、甘肃金川科技、四川海洋技术研究所、重庆东华特钢等研究单位。 复合管用耐蚀合金UNS#N08825冷轧钢带制造方法,主要对原料退火、原料酸洗、成品酸洗中的参数进行了改进。原料退火采用无保护气氛的连续退火机炉,适宜宽度600～1300mm,适宜厚度2.5～7.0mm；退火工艺为温度950～1150℃、速度5.0～10米/分钟；原料酸洗和成品酸洗中,采用连续酸洗机组,包含原料预酸洗(H2SO4酸洗)+原料混酸洗(HNO3+HF酸洗工艺)组合工艺,以及抛丸、清洗、刷洗、烘干步骤。本发明得到的产品具有优异的力学性能、抗腐蚀性能及优良的表面质量,能满足油气集输管线复合管的制造要求,对促进该技术的推广应用乃至提高能源安全性有着十分重要的意义。一种复合管用耐蚀合金UNS#N08825冷轧钢带制造方法,包括原料退火#原料酸洗#预压轧制#修磨#成品轧制#成品退火#成品酸洗,其特征在于：a、所述原料退火工序中,采用无保护气氛的连续退火机炉,适宜宽度600～1300mm,适宜厚度2.5～7.0mm；所述退火工艺为：温度950～1150℃、速度5.0～10米/分钟；b、所述原料酸洗工序中,采用连续酸洗机组,适宜宽度600～1300mm,适宜厚度2.5～7.0mm；所述原料酸洗包含原料预酸洗+原料混酸洗组合工艺,以及抛丸、清洗、刷洗、烘干步骤；所述原料预酸洗采用H2SO4酸洗工艺：浓度250#350g/l；温度70#100℃；所述原料混酸洗采用HNO3+HF酸洗工艺：HNO3浓度100#200g/l；HF浓度20#40g/l；温度55#70℃；所述抛丸工艺：丸流量kg/min；加料因子1.0～1.5k；抛丸速度65～78m/s；c、所述成品酸洗工序中,采用连续酸洗机组,适宜宽度600～1300mm,适宜厚度2.5～7.0mm；所述成品酸洗包含成品预酸洗+成品混酸洗组合工艺,以及抛丸、清洗、刷洗、烘干步骤；所述成品预酸洗采用H2SO4电解酸洗工艺：浓度250#350g/l；温度60#90℃；电流密度500#800A/m2；所述成品混酸洗采用HNO3+HF酸洗工艺：HNO3浓度100#150g/l；HF浓度20#35g/l；温度60#70℃；所述抛丸工艺：丸流量400～600kg/min；加料因子1.0～1.5k；抛丸速度60～78m/s。
&结果表明起落架连接螺栓的开裂性质为应力腐蚀开裂,腐蚀性元素为氯离子,1Cr17Ni2螺栓在400~580℃回火后,碳化物在晶界析出,降低了材料的抗腐蚀性能,是造成螺栓断裂的主要原因。 为满足制备适用于海洋气候条件下使用的舰船燃气轮机中热端部件的工作需要,研制一种含钛镍基合金。由于热端部件镍基合金在工作时受高温氧化和热腐蚀双重侵害,故本文采用电弧离子镀技术在镍基合金表面制备了Ni28Cr11A10.5Y和Ni19Co27Cr11A10.5Y两种涂层,以提高镍基合金的抗氧化和抗热腐蚀性能。据此,本文通过对镍基合金及NiCrAlY涂层合金进行不同条件的高温氧化和热腐蚀试验,研究了合金及涂层合金的高温氧化和热腐蚀行为,并进行了高温氧化和热腐蚀机理分析。结果表明,镍基合金在850℃、900℃、950℃和1000℃初期氧化动力学曲线增重较快合金呈现氧化,随氧化时间延长氧化增重趋于平缓的特征；在高温氧化期间,合金发生外氧化和内氧化,且合金表面的氧化物膜明显分为外层氧化物和内层氧化物,外层氧化物主要由CrO3、A12O3、TiO2和NiCr2O4复合尖晶石相组成,内层氧化物仅为A12O3;内氧化物层的深度仅与温度有关,随温度升高内氧化层的深度增加；镍基合金在高温氧化期间,合金中的Ti元素加速了合金的外氧化和内氧化。分析、化学成分分析、金相检验以及断口分析等方法对1Cr17Ni2钢热油泵泵轴断裂的原因进行了分析。结果表明,由于热油泵泵轴过渡台阶根部加工圆角曲率半径偏小、加工粗糙度较大引起的应力集中是泵轴发生失效的重要外在因素;同时热油泵泵轴致密度不高、疏松较严重,导致材料性能降低,使其在交变载荷的作用下发生了疲劳断裂。NiAl金属间化合物的反相畴界能、Peierls应力、不稳定堆垛层错能、塑性判据、解理能等。研究发现Cr合金化有利于激活NiAl位错,但是Cr对方向变形性质的改善非常微弱,稍有偏差就会失去塑性化作用,由此澄清Cr的真实作用,解释了不同实验结果的矛盾。研究还发现合金元素Au、Fe、Mn比Cr更有利于NiAl位错的激活。另外,鉴于Pt、Re、Os、Ir、Co元素占据Al位以及Ni在A1位的反位比Cr更有利于NiAl位错的激活,文中提出了一种新的改善多晶NiAl塑性的思路。上述研究成果可指多晶NiAl塑性改善的实验研究。2Cr17Ni2Mo钢顶头材料中添加适量稀土元素,通过合适的热处理提高自动轧管机顶头的使用寿命。结果表明,在2Cr17Ni2Mo钢中添加0.08%的稀土元素,并经1080℃加热、保温、空冷处理后,所生产的顶头在轧制钢管时吨钢消耗量明显降低,其中φ219 mm顶头吨钢消耗降低了1.466 kg/t,φ325 mm顶头吨钢消耗降低了1.648 kg/t。&
耐蚀合金(CRA)焊缝的特殊材料特性,使得自动超声检测(AUT)对其的检测应用存在较大的困难,为了解决此难题,开发了新的AUT检测工艺,并对其进行了评定与检出率(POD)分析。结果表明:该工艺符合DNV-OS-F101附录E的要求,实现了AUT检测在CRA焊缝中的成功应用。Cu-Ni合金以其良好的耐海水腐蚀和加工性能广泛地应用于电厂、化工和轮船中的冷凝器材料。在Cu-Ni中添加Fe、Mn等元素可以进一步提高合金的耐蚀和加工等性能,添加的元素含量通常源于大量经验探索,这就使得在开发和设计Cu-Ni多元合金材料时,难以实施无锡国劲合金有限公司有效的成分设计与优化。为此,本论文围绕Cu-Ni合金中添加的改性元素类型及其含量这一关键问题,开展了一系列理论与实验研究,最终建立了Cu-Ni-M多元稳定固溶体合金的原子团簇结构模型-合金成分-微观组织-宏观性能之间的联系,该研究具有理论和实际应用双重意义。基于Fe元素在Cu-Ni合金中的固溶度与温度的关联分析,提出了Cu-Ni-Fe稳定固溶体合金的概念,特指在一定温度下容易获得的具有较大固溶度和较高稳定性的合金。我国已具备自主设计30万kW、60万kW和百万千瓦级压水堆核电厂能力，已形成上海、哈尔滨和四川三大核电设备制造基地。三代核电自主化依托项目、首批AP1000机组，分别于2009年4月在浙江三门、9月在山东海阳动工。2010年积极推进核电建设，研究调整核电中长期发展规划，加快沿海核电发展，积极推进内陆核电项目。到2020年，我国核电装机容量有望超过7500万kW。 核电站建设对钢材需求很大，建设一座100万kW级的核电机组大约需要20多万吨钢材。以此推算，我国目前在建核电站用钢量将在1000万吨以上，以平均3年的建设周期计算，每年用钢量在300万吨以上。 目前,上运行和在建的核电站多是压水堆,其核岛中主要压力容器(包括反应堆压力容器、蒸发器和稳压器)壳体所用材料基本上统一为大厚度的Mn-Mo-Ni系调质钢(如美国ASME规范中的SA533B1或SA533B2级钢,法国RCC-M标准中16MND5、18MND5等)。核岛中的反应堆压力容器、蒸发器和稳压器等所用钢板厚度通常超过60mm,最厚可达到300mm,均属于特厚板。 核电机组所用钢管或合金管主要随堆型的不同而有所变化，就中囯使用最多的1000MW级压水堆核电机组而言，所用管子材料主要有核岛反应堆中核燃料棒包壳材料：锆-4合金(Zircaloy)管；控制棒包壳材料用304不锈钢(304SS)管；冷凝器和热交换用镍和镍合金非标准无缝管材：Inconel600,Inconel690和Incoloy800等，目前这些品种规格的钢管有待进一步国产化。 核岛中属于核一级设备的容器,长期在高温和高压下工作,反应堆压力容器活性区部分还要承受中子辐照，因此对核电站压力容器用特厚钢板提出了与一般用途厚板不同的非常严格的要求,如良好的低温韧性、低的无塑性转变温度、中子辐照脆化小等,要求此类特厚钢板从冶炼、锭(坯)制造到成品都要达到高质量。 随着钢铁工业一系列先进制造技术的开发和成功应用,厚度达300mm的高质量核电用特厚钢板已经被成功地生产出来。这些先进制造技术涵盖钢水冶炼、锭(坯)制造、轧制、热处理等整个工艺过程。其中,钢水冶炼、轧制和热处理技术在不同钢铁企业中基本相似，而锭(坯)制造则形成了不同的技术,如模铸锭、电渣重熔锭和锻造坯。这些锭坯均已用于制造核电用特厚钢板。镍基耐蚀合金G3的后动态再结晶软化行为,在℃,0.1～10s-1的变形条件范围内,进行了3种方式的热压缩:变形量为15%和60%单道次热压缩,15%+15%的双道次热压缩和15%热压缩并保温。得出以下结论:在变形温度范围内,15%变形量的第1道次压缩使G3合金发生动态再结晶,使其在后续保温过程中发生由亚动态和静态再结晶共同控制的后动态再结晶软化行为;并进一步得出G3合金的后动态再结晶动力学受应变速率影响,但最终的软化率只随温度而改变;通过15%压缩和保温获得的后动态再结晶组织均匀性低于压缩60%的动态再结晶组织。
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